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模具加工技術資料
來源:網絡 | 作者:pmo788793 | 發布時間: 1480天前 | 1807 次瀏覽 | 分享到:
各種經驗匯集
1.        滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3,以保証滑塊穩定以及滑動順暢。
2.        有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽,為了防止潤滑油外流,不宜把槽開成“開式”,而應該為“封閉式”,一般可以用單片刀在銑床上直接銑出環形的儲油槽。
3.        固定模仁的型腔,對小模一般用線割,這樣可以提高模具的精度;而較大模的模腔一般銑削的形式加工出來,加工時注意其垂直度,并且為了防止裝配時,模仁不到位,??虻乃闹軕撚勉姷躲娚?.2mm,角處需在??蛏项A鑽孔留下孔位銑加工后會形成避空。防止裝配模仁干涉(也可在模仁上加工倒角)。
4.        入子與模仁,模仁與模仁,模仁與??虻南嗷ゴ┎逡话阋?°的斜度,以防裝配時碰傷。
5.        入子的靠位部分長度公差為-0.02,大小公差為-0.10,模仁相對應的靠位公差為+0.02。
6.        有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01,以防跑毛邊。
7.        本體模具的主體部分用NAK80的材料,入子、梢等用SKH9、SKH51(材料處理:氮化處理,也可以不要)的材料,必要時可以使用VIKING材料。
8.        畫好部品之后,應先定滑塊的位置、大小,防止發生干涉、及強度不夠的現象,然后才定模仁寸法。
9.        入子大小公差設為-0.01,模仁上入子孔對應的公差為+0。01(過渡配合)。
10.        模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度,對應的入子部分也為R0.20,以對應線切割時的線徑影響,同時可以防止尖角部分磨損,而產生溢邊。
11.        與定位珠(波珠)相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。
12.        固定側的拔模角應該大于可動側,以便離型留在可動側;而且可以防止部品變形,尤其是壁薄,件長容易變形的零件,固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲,或留在固定側。
13.        對于側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件,最好采用二次抽芯結構。
14.        斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度(一般為18°或20°或22°).
15.        模具組立時,應該養成如下習慣:
a.        用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b.        裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面,以便裝配時順暢。
c.        注意清角,以防干涉、碰傷。
d.        裝配前應該考慮后面的工作如何進行。
16.        大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17.        PC+GF20收縮率3/1000,加GF料收縮率在料流方向的收縮效率會小于垂直料流方向的收縮率,這一點區別于其它料?!?/span>
18.        POM收縮率正常為20/1000,但有時局部會達30/1000。
19.        為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品,在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊,高約為流道一半,夾角為單邊10°,供頂出時折斷澆口。
20.        主流道拉料井,采用深8-10mm,夾角為單邊10°,頂徑為流道寬的倒圓錐;這樣的好處是可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道,造成離型不良。
21.        開閉器有兩種:1.橡膠制成,靠中心的螺桿調節變形量,來調節拉力。2.用彈簧鋼制成。其作用都為:延遲可動側與固定側的開模時間,應用于小水口模(三板模)或適用于2次頂出系統。
22.        為了確保模具的頂針和斜銷是否復位,有些模具安裝了早回機構(母的裝在108板上,公的裝在102板上,公的類似于頂針,底部用無頭螺釘堵住,一般布置兩個)或微動開關(在108和109板[裝電器元件]之間)。
23.        考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度,需要注意上下固定板的厚度(一般為40mm左右),必要時四個角應該銑低一些,同時,為了提高安全性,上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置,鉆四個螺栓孔。
24.        斜銷的成型端有一段直面,一般長4-6mm,為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙底部應該倒0.5mm-1mm的R角。
25.        需要咬花的外觀品,拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度,以免造成外觀拉傷。有些突出部位,考慮咬花后截面會變大,實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26.        考慮固定側與可動側合模會形成斷差,固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
27.        有滑塊的模具中,有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝;此外,如果不影響成形的前提下,在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。
28.        不應該把分型面選在表面有要求的位置。
29.        加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2,垂直于流動方向大;不加纖的則正好相反。
30.        齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。
31.        模具在使用一段時間后,需要進行型修,修模仁的過程中,盡量不要用油石,因為多次使用油石會使模具變形;最好用削好的軟木或軟竹筷。
32.        有滑塊的模具中,#102與#103板之間應該加四個支撐拄。
33.        成形里面夾有入子外面包有模仁的部品時,要考慮二次抽芯機構,以免脫模困難,造成部品損傷;如果入子在固定側或滑塊上,常常先抽入子;如果入子在可動側,又與固定側靠破,可以把入子的沉孔做深些,頂出時先把部品頂出,再脫出入子。如不靠破,則應先脫入子,則應該變更相應的模具結構。
34.        固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面,則應該設計成斜面,以減少因摩損而形成飛邊的可能,同時也時靠破時形成預壓,加強兩個面的貼合,設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差,但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時,要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反,在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕,考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。
35.        當固定側需要咬花時,固定側的外形尺寸應該根據咬花程度,設計時單邊小0.03-0.05mm。
36.        電極的拋光一般用1000的砂紙精拋,但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋;模仁的拋光用1500,但要求有鏡面的則要用3000的砂紙,最后用鉆石膏和脫脂棉來精拋。配入子時,先用400的砂紙,再用800的砂紙,不過,日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。
37.        塑膠齒輪成形后,對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚,如果兩齒輪靠得太緊,或太松都會影響到傳動性;跨齒厚的測量有專門的測量儀器。
38.        模具設計中,如果部品的肉厚不均勻,而部品的澆口均勻分布,則容易產生澆注不均的現象(可在公模部份加分水嶺,將料流導向難填充的部位)。
39.        用PC+30GF制造的齒輪,雖然在成形的尺寸方面比較好,一般可以一模四件,但是其剛性,耐磨性等不如PBT+GF30,因此,雖然PBT在成形方面尺寸不易控制,只能一模兩件,但是象Olympus這樣注重品質的廠家,在品質與成本面前,還是選擇了品質。(高精密塑件一般會采用1模1穴)
40.        模具設計中,為了不影響部品的使用,常需在部品表面凹進一塊,讓澆口剪斷殘余低于部品表面,內凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm,太深(進膠位會變?。﹦t會影響填充,改變成形時的尺寸。熱流道的模具配裝澆口套時要注意加熱升溫,因正常生產時會升溫變長。)有時為不影響進膠會加分流錐。
41.        為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能,可以在這些部位開設逃氣槽,增加入子(排氣槽深度一般接近于該塑膠料溢邊值);這一點,設計前尤其應該考慮的,定結構時,應該有這樣一種觀念:盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力,溫度均恒,避免因填充不均造成產品變形等缺陷)。
42.        部品肉薄,成形困難的模具,通過加大點澆口可提高其成形性能,但是并非越大越好,如果過大,澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉,形成一個凹坑,同時,部品的取向作用會增大,易變形。因此點澆口以¢0.5-1.2mm為宜。
43.        電火花加工中,放電間隙和加工精度有直接聯系(一般認為為3:1)。
44.        大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°
45.        為了便于斜銷頂出,設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm,即該部份肉比正常厚0.1-0.3mm,避免鏟膠,產品斜向頂出等問題出現。
46.        設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝,盡量避免使用放電與線割,而要盡量考慮使用銑床和磨床的方式,因為從加工成本、加工精度與加工時間來說,前者都比不上后者,雖然慢走絲線切割的精度不錯。
47.        設計時應該避免形狀簡單,但又需大面積的平面放電,既費時,精度又難保證,而且加重鉗工的鉗配工作量。
48.        設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計,這樣常常難以加工。
49.        超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確,而使模具表面形狀失真。
50.        模具的量產要求為10000-15000/月時,模仁材料為NAK55。
51.        好的注塑機可以通過調整參數,進行5段以上的分段注射,如可以設為第一段為填滿流道;第二段為填滿部品的三分之一;第三段為填滿部品的二分之一……等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況,來解決注塑中所存在的問題。
52.        對一些部品成型困難,或表面有要求,或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模具,試模時考慮使用多級注射成型。
53.        注塑機中日本與臺灣機都可以進行多級注射成型,但一般來說,臺灣機除了能改變注射速度和位置之外,還能改變注射壓力。
54.        模具的cavity number(穴數)的確定因數有:單件部品的成形費用,平均每件部品的模具制作費用,部品精度要求,模具制作難易程度等決定。
55.        成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料(S136),或在模具表面作防腐處理(電鍍);成型含玻璃纖維等高強度填充材料的樹脂時,模具零件必須有相應的硬度。
56.        水管離模仁表面的距離應大于4mm(一般為10-15mm之影響模具強度造成塌陷或崩裂等現象)。
57.        如果預估部品成型困難,需要增加成型壓力,則設計時要考慮模具的強度,加大模仁的強度,增加支撐柱,并要注意貼合面之間的公差。
58.        精密模具設計中不應該考慮強行脫模,否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表面有很大的影響。
59.        模具設計中,從成本和制造角度來說,盡量避免滑塊和斜梢機構。
60.        如果銑床加工完后的模仁余量只剩15-20條,一模兩到四件,則即使是清尖角的電極一般一粗一精就可。
61.        復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0.06mm,Z向預留0.07mm以上,最后再用精電極來加工。
62.        尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意電極的損耗,務必考慮到火花油降溫排渣作用。
63.        小水口模具的開模行程的確定如下:A.101A板與102板脫流道行程計算為:流道長+機械手(40-60mm);B.102板與103板脫部品行程計算為:部品+機械手(70mm)
64.        象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件,必需鉆起吊螺絲孔;不過,有時為了簡便起見,可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鉆穿,攻牙攻穿來擰起吊螺釘。
65.        要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具,如果模仁的大小允許,固定側與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構,以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。
66.        成型數量大的模具,在模架的選材(可考慮用P20)、滑塊的選材(P20)上考慮,同時可以在側滑塊加耐磨板。
67.        用磨床或銑床加工厚度小于5mm,長度大于50mm,厚比大于10,比如斜梢之類的模具零件時,應該注意加工時的變形問題。
68.        有時用于放置模仁的模腔太深,而又必需開設冷卻環時,如果直接用刀去加工模腔中的冷卻槽則刀往往不夠長,那么,可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部,但需要注意的一點是,冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大,讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。(注意,因為,冷卻水是從里面過,設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁;如果冷卻水是從外面過,設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁,這一點千萬不要搞反了,否則會造成漏水)
69.        冷卻水的出、入口溫度變化盡量小一般模具控制在5°C以內,精密模具控制在2°C以內。
70.        水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍,水道的外周離模具型腔表面的距離一般為10-15mm。
71.        對聚乙烯(PE)等收縮率教大的成型樹脂,必需制品收縮大的方向設置冷卻回路。
72.        模具上有數組冷卻回路時,冷卻水應首先通入接近主流道的部位(主流道溫度較高。)
73.        斜梢的材料一般要求比較硬(使用SKH9、或STAVAX),同時為了提高量產性,在斜梢底部(#106頂針板與#107頂針固定板)間增加耐磨板(SKS3材料),厚度與頂針底同厚。
74.        一般產品的凹陷量為3%以下,幾乎都可以使用強制脫模,如果超過一定范圍,在脫模時將使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易,軟質材料如PP、NYLON可達5%,而PC、POM等只能為2.5~3%之間。
75.        滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。
76.        塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面(0.8mm左右),是為了成型后易脫模,且不易傷害螺紋部分的表面。
77.        間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱,支撐柱的公差一般為+0.02~0.03mm,也就是組立后比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是:支撐柱(S45C或S55C)的表面經過淬火比模板硬,使用一段時間后模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm,注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上,產生不止0.1mm的彎曲,從而產生毛邊。
78.        PD613(較優于SKD11)、PD555(較優于SUS 420 J2)與NAK 101(較優于SKD11)等熱處理的最大變形量為0.065/50,有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性,適合于加工精密模具。
79.        分模面與流道周圍常常開設排氣槽,對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深,靠部品側為0.02mm;而對象相機前后蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深,靠部品側為0.007-0.01mm。
80.        為保證可動側與固定側貼合良好,分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四個角上銑C10-20深0.5-1的缺口,以保證#102與#103不干涉。
81.        象聚縮醛(polyacetal)成品尺寸公差是±0.2%左右,模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則增大1.4倍,達±0.28%。
82.        用肯納¢16小刀片(KCM25)切NAK80材料每刀深0.4mm,寬2/3刀直徑,線速度55m/min, 0.5mm/rev,風冷,較合適。
83.        磨床加工中,0.5mm的溝槽也能磨出。
84.        頂針板回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的(經過熱處理),里面是軟的。
85.        精加工平面時,進刀量一般采取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86.        滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。
87.        設計前,與客戶對圖面打合(分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認)是非常必要的,這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的,這是設計者首先應該樹立的觀念,設計者不能自作主張。
88.        熱流道一般適用于量產24萬件以上的塑料模。
89.        對于采用潛伏式澆口的模具,進膠口的直端部分常采用圓形或扁形,然后,采用圓形或扁形的頂針頂出,但因為頂針小進膠口長,如果進膠口處沒有脫模斜度,部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象,因此,該處應開0.5°~1°的脫模斜度,以便頂出。
90.        流道比較大的模具,起冷料作用的部位也應該相應加長,用于儲存更多的冷料。
91.        大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計,不應該在試模后再指定,根據經驗,一般在模具的四周用銑刀或磨床(根據模具精度需要而定),加工出一周的淺槽,深度小于塑料的溢邊值。
92.        帶C角的入子,如果 C角部位正好與模仁相接,為了防止在部品上出現毛邊,其入子底部到C角處的長度公差應該為+0.05,如圖所示:
93.        放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可,精密模具中的一般面粗度為4um,象外觀要求高的模具面粗度要求達2um。
94.        模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。
95.        拉料梢盡量不要采用背面鎖螺絲的固定方式,因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷,比較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。
96.        線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角,在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置(入子孔、方型頂針孔等),一定要考慮此R的影響,以免產生飛邊、毛刺等問題。
97.        滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度,既可以避免磨損,又便于產生預壓。
98.        涂裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm,在產品設計和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。
99.        鉗工在配入子時手法非常重要,入子以能緩緩流動為最佳,入子插入腔中1/4深度時不能有松動的感覺。
100.        在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時,為了提高部品的精度,保持模具的高剛性非常重要,為此,除#102、#103外其它模具零件(材料S45C、S55C)常需熱處理到45°HRC;#102、#103之所以不需熱處理,是因為模仁部分常比模板高。
101.        成型鏡片常需采用YAG-250(粉末冶金鋼材、非常純凈、產于大同鋼材)的模具材料,熱處理到56±1°HRC。
102.        有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光,在用常規方法難以解決的前提下,有時采用纖維油石(非常貴),有時采用一種簡單的方法,把牙簽夾在小搖臂鉆上打到6000-10000轉/分鐘,用手輕托模仁,沾上鉆石膏,把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。
103.        一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情況下對頂針固定板(上頂出板)、頂針墊板(下頂出板)及用于固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求,必須按設計要求嚴格執行。
104.        查看已經成形好的部品的順序為:表面是否有燒焦,流痕,側壁是否有拉傷,填充是否充分,分模線、靠破線位置是否有毛邊,肉厚處的反面是否有收縮,頂針的反面是否有頂出痕,頂針逃肉深度是否合理。
105.        用推板頂出式模具,如果為一模多件,固定側與可動側也不宜分成多塊,而以采用整體式模仁設計為宜,以便于頂出平衡。
106.        對拋光來說#5000~#8000的鉆石膏即可以達到鏡面效果。
107.        絞刀加工的圓跳動為0.05mm。
108.        YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟:螺壓主參數:M41×0.75(螺距P=0.75、大徑D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P),部品收縮率為S=1.0058,因此,模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2= d1-0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
135.        EP在模仁內也應逃肉,以減小摩擦力,如圖:
136.        小拉桿上彈簧一般選擇藍色(輕載荷)TL型,以保証彈力足夠。
137.        拉料銷一般選用RLRT型,保証如下圖寸法。101板上過孔大0.2(雙邊),不標公差。為了保証同軸度,101板與101A板拉料銷孔,灌嘴孔組立線割,在開模時(101與101A拉開),才不會拉斷。
138.        如下圖示結構為加工時避免逃氣不良,常采用以下方式設計。
139.        加纖等材料對模仁損耗大,一些易磨損部位應盡量采用鑲入子。
140.        對一模一件大型模具,在不發生干涉又不能對稱排列時,支撐柱可以不對稱分布,兩件以上依情況也可以不對稱排列。
141.        一組成功的模具,一位優秀的設計者,往往在小的、細節上表現出來。微動開關,型開防止塊必要。
142.        QF-TE:加熱(燒入)-回火。
143.        成形機成形噸數的選舉由成形面積、合模力、模具大小、型帝力決定。
144.        點澆口常有以下兩種形式,逃肉深B由材料、角度A等因素決定,常為0.5~0.6。ABS、PC材料,逃肉深度稍大些。
145.        PPE材料模溫60℃左右較合適。LCP材料成形較好,能成形0.14 厚的塑膠制品。如下圖部品:
146.        三板模型開量:PL1=廢料長度(垂直距離)+10         (機械手取)
PL1=灌嘴口到澆口長度(相對距離)+15 (自動取下)
PL2=A+2~3MM
147.        對大部品或部品外觀有要求時,常采用模仁冷卻,有時模仁與模板同時冷卻,甚至滑塊、斜銷也會開冷卻孔。對鏡片模冷卻回路為井字型。對于一些大型模具,像本體,前后蓋,鏡筒模具(YKMA-1116),101、101A也開設水孔加熱起到維持溫度平恆,開模運動順暢作用。
148.        .點澆口流道與澆口有一定相關關系。
149.        .檢測時人為誤差一般為2umm        ,千分尺測定時,接觸部品時響3聲為宜,測定溫度為22℃+0.5℃。
150.        鏡面模具一般采用入子頂出形式,大部品其#301上一個入子需兩個拉桿,這樣入子頂出不平衡,就容易拉傷入子,特別是巽形入子。如1024,1141,如下圖把入子下端逃空,104板上裝上導套,用螺絲把入子與導柱由圓形導向塊連接于107板,在導套內作導向運動,這樣量產時會更順暢。
151.        PSF材料不易產生靜電,但價格為PC的2-3倍,因此高檔產品選用PSF,而一般產品選用PC。
152.        如下圖1、2部品,要檢測圖2上的凸點高度,做圖3示治具,把圖2箭頭所示處帖在圖3箭頭所示    處,把治具3翻轉后即可測定。
   
153.        該模具加工的順序為: A. 凸點先不加工,平面咬花. B. 然后,檢測該平面的平面度,修模直到OK. C.  最后才加工所有的凸點,其中,部品上凸點的高度應比側面的兩條筋低處0.03-0.05mm,這一點應該在打合時向客戶提出. D. 再后, 拋光凸點, 拋光時應該在30-50倍的放大鏡下拋.(平時拋光也最好在5倍的放大鏡下拋),拋光前的機加工(用加工中心銑出,而不能用放電,以免凸點大小不均)余量應留0.03mm左右,供拋光.
154.        鏡面拋光可達0.05um, 拋光前應該預留0.03, 精度要求高時一定預留多一些,以備下次有型修量(用機器拋光要均勻些).
155.        潛伏式澆口其澆口應開在斜面上,而不應開在平面上,以防進膠時直接沖擊模仁,和在部品上產生焦痕。
156.         部品澆口處出現焦痕時對策:降低壓力,降低注射速度,以便減低材料剪切力。
157.        在識部品圖時,用涂色或標注面高方式,基準要求盡量統一,基準為0.00,基準以上為“+”,基準以下為“-”,一般圖面標注主視圖及俯視圖即可,但對本體之類復雜圖面,應標注6個面。
158.        3次元測定頭有三種:
159.        部品很薄的刀口部成形壓力大時易碎化,塑料加玻璃纖維時更加容易碎化。
160.        在成形如下圖部品時,T=2/3t,當有外觀(細咬花)時,T=1/2t,部品不易縮水。
161.        成形如下圖部品時,T>2/3t時,外觀不易產生光澤,在角度A越小(30°)或R時越不易產生光澤,因為這樣不會使樹脂逆流,形成光澤不一樣。
162.        如下部品,點澆口分布應滿足:流動性好的材料l / t=60~70(甚至100也行),l為點澆口至最遠處距離,t為平均肉厚,含玻璃纖維20%時l / t=40~50,不正常肉厚時l / t=40~50。
163.        材料流動時,如下圖示,材料分兩種:結晶性,后收宿大,吸水性強,如鏡筒用的POM,PBT,PP,在48H后測定才穩定﹔非結晶性,如ABS,PC。
164.        當3D寸法公差為單向公差時,應向客戶檢討,盡量調為雙向公差﹔對大面積肉薄部品為保証成形厚度,采用追加澆口﹔有時表面不能拋太光,特別是作鏡面時,會粘住離型不良,#5000就會發生真空凝質,可再拋粗一些﹔做光學鏡片的材料,鋼材應含鎳15%以上。
165.        STAVAX分三級:一般級,MS級,ES級(光學用鏡面)
166.        SKD61分兩級:一般級,鍛造級,沒有方向性,性能好。
167.        ZDC2鋁纖合金,用于相機三角架螺絲,相機前端交換鏡頭部分。
168.        如下圖部品應滿足:b=1/4~1/3t﹔a=1/2c,圖2單邊凹槽應開在澆口流向的一方,以免直接沖擊柱子。
169.        模具設計時要考慮機械手的取出空間及夾料桿設置。
170.        架模速度最快為6秒即全自動架模,一臺注模機20萬。(采用模具預先加熱水孔,設計時水孔連接好,架模時只留進出水口中。臺灣架模速度為3分鐘左右。
171.        型內切斷澆口,光學部件使用較多。
172.        流道與品質關系:(特別是成形鏡片時)
173.        型強度計算應考慮:成形鎖模力,模板強度,模仁強度等。
174.        鑲件可用真空吸引。
175.        壓力感知器,用于檢測模具內部壓力損失,有時設計在頂針的末端(對小部品)。對大部品有時可以直接放在模腔內。
176.        日本的成形機最多可以設定10級參數(壓力,注射速度品質較好的成形機參數設好后一般不會漂移。
177.        成形機灌頭與模具接觸壓力為6噸左右,45噸以下為3噸左右。
178.        增加鈹銅硬度可鍍硬鉻,一般澆注成形。
179.        噴砂材料有:玻璃砂,氧化鋁,核桃粉,鐵砂。
180.        玻璃丸粒度:#200,#150,#400(象牛奶粉)。
181.        成形材料與模具間成形量關系:
        ABS  PC  POM        PC ABS含外觀        +G        +G,+C(用于高級產品)
鈹銅(HRC22~23°)        8萬        2萬        1萬        ---
NAK-80        20萬        8萬        8萬        2萬
窒化型(表面硬化型)
0.1~0.3滲氮        35萬        15萬        15萬        8萬
QT(熱處理)
光學型產品*70%(產量)        70萬(200萬)        30萬        30萬(60~100萬)        15萬
NAK-80用于產量少的模具。G:玻璃纖維 C:碳纖維
182.        事務機(大部品),采用熱澆道好,模具內有加熱系統。熱澆道分三種:全熱澆道,半熱澆道,半半熱澆道。
183.        如下圖:
184.        隔熱板用在成型機上,位于模具的前后,采用玻璃纖維板或電木,前者價格為后者的5倍,用于模溫高,光學部品,碳纖維20%以上的模具。
185.        SLIDE后退是因為阻擋塊太小,再做一個類似阻擋塊來解決,或把楔緊塊前端加工尖一些。
186.        模具的冷卻方式有:水、冷凍水(-5℃)、油、電熱棒。
187.        最小能線割0.14孔,深1MM,用Φ0.03線來線割,穿線孔用LASER加工,化學腐蝕最小可加工Φ0.4孔。
188.        扁頂針易跑毛邊,易卡死,盡量少用。一般作0.5及以上較好。0.5以下其有效距離<10。
189.        溫度感知器分K(CA) TYPE  CI TYPE其原理:
190.        如果入子不運動,t最低可取0.2mm,如果入子運動,t為0.5~0.7mm(0.6mm).
191.        常用鋼材及其硬度適用范圍:
STAVAX        SKH51        SKD61        NAK80        NAK55
53°±1°        58°±1°(模仁)        53°±1°        38°±1°        38°±1°
模仁、梢類        60°±1°(梢類)        滑塊        模仁        模仁?
P20        ASP23        VIKING        SKH9        
33°?        58°±1°        56°±1°        ?        
大型模具        鑲件,相切入子        鑲件,相切入子               
192.        常用塑料材料縮水率:
PC        ABS        POM        POM+GF20%        POM+GF25%
6/1000        5/1000        20/1000局部達30/1000        10/1000        8/1000
PC+GF10%        PC+GF20%        PC+GF30%        ABS+GF        PBT
4/1000        3/1000        2.5/1000        2/1000-3/1000        17/1000?
PBT+GF30%        PMMA        PE                
2/1000-8/1000        4/1000        15-50/1000(20/1000)               
193.        部品上字凸,模仁上字凹,加工時用刀直接刻﹔部品上字凹,模仁上字凸,加工時用電極放電加工完成。如下圖部品,要求有字部位亮一些,首先把字放電加工OK后,拋光到所需之亮度,再把整個面放電加工,但放電時要把已加工好的字的部位在電極上避空。如果表面有外觀要求,應先咬花處理等,再加工字。
194.        鏡片模其流道一般采用圓形,固定側、可動側各一半,拉料銷形狀如下圖
195.        在二板模中,當主流道長度>60時,可采用無灌嘴形式,即把固定側模仁做成灌嘴狀,101板從定位環處作成圓錐孔,成型時,直接進入201灌嘴口。
196.        在加工滾筒時,如下圖示:固定側模仁與可動側模仁先磨斜面,其垂直度能保証(5umm內),再用螺絲鎖緊兩塊模仁,磨平面(用肉眼看上去貼合線不易看見),然后線割孔。
197.        設計齒輪時,注意部品放置方向,如圖示:外齒輪部品,模仁上線割線留在箭頭所示處為宜。
198.        線割入子倒角處可為R角,也可為直角,線割內孔時倒角處必為R角,在配模時可為R角相配,也可把內孔倒角處清角配模,具體依實際情況而定。
199.        PT1/4*15[%%C10]其 1/4指螺紋孔徑為13.5,1/8指螺紋孔徑為9.6。
200.        如圖示冷料穴,能抓緊廢料,加工時用車刀加工,
201.        塑膠部品或沖壓部品其表面常需印刷字,但怎樣檢測其粘著的牢固程度,方法有:
A  用常用的有機溶劑、汽油,或酒精擦洗。
B  用強膠帶粘在上面,然后迅速撕起。
202.        對入子多、結構復雜的模具成型10000次,(約一星期左右需保養一次),簡單件則要50000次,(約10天左右保養一次)。對塑膠模來講,作動部位的保養上油十分重要,因為長期的成形中會形成大量瓦斯氣,附在模具上,影響動作的順暢。
203.        粗外觀電極拋光為#800砂紙,中外觀電極拋光為#1200砂紙,細外觀電極拋光為#1500~#2000砂紙。
204.        拋光時用火花油或煤油作拋光液,以免粉未粘在工件上和砂紙上,拋完后用去污水清洗。
205.        測量部品時至少檢測3模才準確,對本體檢測時臺灣測定5模,每模約3天測完。
206.        對圖面上不能檢測的寸法,應向客戶提出,由組立判定。
207.        電鍍:ABS+CU+Ni+Cr,其中CU厚20UMM,Ni厚10 UMM,Cr5 UMM。
208.        蒸眷:鍍金0.3UMM~0.4 UMM(純金) 。
209.        部品掛鉤處最好R,與客戶檢討,以免部品易折斷。
210.        如下圖,磨床加工時,同軸度,直徑易保証,但此處兩個寸法不易保証。
211.        磨床分類:GC內外圓磨,JG(GN)圓筒研磨加工,GF、GS平面磨床,GP(profile)投影磨床。
212.        熱處理目前一般預留0.20mm。(YORKEY最低使用過預留0.04mm, 一般預留0.10mm)有時電氣爐代替真空熱處理,但其表面會脫碳,變黑。
213.        非球面加工機:0.1UMM,800萬臺幣﹔0.01 UMM,1200萬臺幣﹔0.002 UMM,2000萬臺幣。(地板防震)
214.        對模板、模仁要求:c//d  0.005(一般光學),0.002(特殊光學),六面垂直度平行度0.002MM以下(光學模具),可以采取中間逃肉2mm深來實現,如下圖:
215.        亞光測試加工極限:0.3 UMM,在制作特殊光學時,應盡量采用磨床加工保証其加工精度。
216.        鏡筒模具模座標準:350X350﹔400X400。
217.        在選擇注射機時,除了保証注射機能套入,還要計算模具總的射出重量<注射機射出重量。
218.        光學分三類:窗類﹔一般光學﹔特殊光學。光學單位:本(日本名詞)      條(牛頓環、亞斯: T/2),環數越多,部品越差,環數越少,部品越佳,如下圖:5本指5條環,實際值=測量數/2,檢測部品用原器或雷射干涉儀。
219.        原器分:原原器(1個):測定原器用﹔原器:測定模仁用﹔次原器:檢測模仁加工用。
220.        對窗類鏡片P.L面作在上表面下0.1~0.2處,如下圖示:
221.        特殊光學鏡片如下圖:刻線在模仁上加工用鑽石刀,此線看起來模糊有兩種原因:一是成形充填不足,二是加工不是尖角,為一小平面:(箭頭所示)
222.        拋光表示符號:此為老式表示方法,近來為,0.05S表示面粗度平均值Ra。#8000砂紙能拋光0.05umm。MP指0.1UMM以下精度。
223.        鏡片模具設計結構:
 
窗類鏡片(PANEL):頂出機構的頂出桿統一由中心(重心中心位置)單一一支頂出。
224.        加工球面SR0.1MM,進刀1UMM,2 UMM 。
225.        模仁公差為部品公差1/5,電極公差為模仁公差1/2。
226.        在測定小R,如R0.14,R0.002,用電子顯微鏡放大500倍測定。放大倍數達50000倍時,冷氯關閉,自動檢測。
227.        逃氣如下圖寸法,流道及部品圖所示處先作逃氣。
 
228.        當在加工角度公差30’以下時,要設計加工治具加工,必須采用平面磨床加工才可達到要求。
 
 
229.        圖面表示符號:
0.5°(1/100=34’)        1°        2°        3°        4°        5°        型合面        補正        組立加工       
        Φ                               
R.C不可(清角)        R0.135        R0.15        R0.10        R0.20        R0.25
KIMKARDANSHINSEXTAPS