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模具常見故障的產生及排除方法
來源: | 作者:pmo788793 | 發布時間: 1463天前 | 1923 次瀏覽 | 分享到:
一欠注
故障分析及排除方法
1 設備選型不當。在用選設備時,注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重,而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%.
2 供料不足。目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法,其輥料量與原料的果粒經是否均一,加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高,也會引起落料不暢。對此,應疏通和冷卻加料口。
3料流動性差。原料流動性差時,模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷,如合理設置澆道位置,擴大澆口,流道和注料口尺寸,以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外,還應檢查原料中再生料是否超量,適當減少其用量。
4潤滑劑超量。如果原料配方中潤滑劑量太多,且射料螺桿止逆環與料筒磨損間隙較大時,熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足,導致欠注。對此,應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環間隙,修復設備。
5 冷料雜質阻塞料道。當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞
澆口及流道時,應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。
6 澆注系統設計不合理。一模多腔時,往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統時,要注意澆口平衡,各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比,使各型腔能同時充滿,澆口位置要選擇在厚壁處,也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小,薄,長,熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大,流動受阻,容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積,必要時可采用多點進料的方法。
7 模具排氣不良。當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓,產生大于注射壓力的高壓時,就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此,應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確,對于型腔較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模面上,可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽,排氣孔應設置在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體,導致模具排氣不良。此時,應對原料進行干燥及清除易揮發物。
此外,在模具系統的工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低注射速度,減小澆注系統流動助力,以及減小合模力,加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。
(8)模具溫度太低。熔料進入低溫模腔后,會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此,開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度,剛開機時,應適當節制模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去,應檢查模具冷卻系統的設計是否合理,
(9)熔料溫度太低,通常,在適合成型的范圍內,料溫與充模長度接近于正比例關系,低溫熔料的流動性能下降,使得充模長度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時,應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。剛開機時,料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些,應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時,可適當延長注射循環時間,克服欠注。對于螺桿式注塑機,可適當提高料筒前部區段的溫度。
(10)噴嘴溫度太低,在注射過程中,噴嘴是與模具相接觸的,由于模具溫度一般低于噴嘴溫度,且溫差較大,兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降,導致熔料在噴嘴處冷凍。
如果模具結構中沒有冷料穴,則冷料進入型腔后立即凝固,使助塞在后面的熱熔料無法充滿型腔。因此,在開模時應使噴嘴與模具分離,減少模溫對噴嘴溫度的影響,使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。
如果噴嘴溫度很低且升不上去,應檢查噴嘴加熱器是否損壞,并設法提高噴嘴溫度,否則,流料的壓力損失太大也會引起欠注。
(11)注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近于正比例關系,注射壓力太小,充模長度短,型腔填充不滿。對此,可通過減慢注射前進速度,適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下,可通過提高料溫,降低熔料粘度,提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解,影響塑件的使用性能。
此外,如果保壓時間太短,也會導致填充不足。因此,應將保壓時間控制在適宜的范圍內,但需要注意,保壓時間過長也會引起其它故障,成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。
(12)注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢,熔料充模緩慢,而低速流動的熔體很容易冷卻,使其流動性能進一步下降產生欠注。
對此,應適當提高注射速度。但需注意,如果注射速度太快,很容易引起其它成型故障。
(13)塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例,形體十分復雜且成型面積很大時,熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻,使型腔很難充滿。因此,在設計塑件的形體結構時,應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。
在注射成型中,塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常,塑件的厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利,設計時應避免采用這樣的厚度。
此外,在成型形體復雜的結構塑件時,在工藝上也要采用必要的措施,如合理確定澆口的位置,適當調整流道布局,提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。
二溢料飛邊
故障分析及排除方法
(1)合模力不足。當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產生溢料飛邊。對此,應檢查增壓是否增壓過量,同時應檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。成型壓力為模具內的平均壓力,常規情況下以40mpa計算。生產箱形塑件時,聚乙烯,聚丙烯,聚苯乙烯,及ABS的成型壓力值約為30mpa;生產形狀較深的塑件時,成型壓力值約為36mpa;在生產體積小于10cm3的小型塑件時,成型壓力值約為60mpa。如果計算結果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積,則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應降低注射壓力或減小注料口截面積,也可縮短保壓及增壓時間,減小注射行程,或考慮減少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。
(2)料溫太高。高溫熔體的熔體粘度小,流動性能好,熔料能流入模具內很小的縫隙中產生溢料飛邊。因此,出現溢料飛邊后,應考慮適當降低料筒,噴嘴及模具溫度,縮短注射周期。
對于聚酰胺等粘度較低的熔料,如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。應在適當降低料溫的同時,盡量精密加工及修研模具,減小模具間隙。
(3)模具缺陷。模具缺陷是產生溢料飛邊的主要原因,在出現較多的溢料飛邊時必須認真檢查模具,應重新驗核分型面,使動模與定模對中,并檢查分型面是否密著貼合,型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。分型面上有無粘附物或落入異物,模板間是否平行,有無彎曲變形,模板的開距有無按模具厚度調節到正確位置,導合銷表面是否損傷,拉桿有無變形不均,排氣槽孔是否太大太深。根據上述逐步檢查的結果,對于產生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。
(4)工藝條件控制不當。如果注射速度太快,注射時間過長,注射壓力在模腔中分布不均,充模速率不均衡,以及加料量過多,潤滑劑使用過量都會導致溢料飛邊,操作時應針對具體情況采取相應的措施。
值得重視的是,排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手,如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方,往往對其他方面產生不良影響,容易引發其他成型故障。
 
三熔接痕
故障分析及排除方法
(1)溫太低。低溫熔料的分流匯合性能較差,容易形成熔接痕。如果說塑件的內外表面在同一部位產生熔接細紋時,往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此,可適當提高料筒及噴嘴溫度或者延長注射周期,促使料溫上升。同時,應節制模具內冷卻水的通過量,適當提高模具溫度。
一般情況下,塑件熔接痕處的強度較差,如果說對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱,提高成型件熔接部位的局部溫度,往往可以提高塑件熔接處的強度。
如果由于特殊需要,必須采用低溫成型工藝時,可適當提高注射速度極增加注射壓力,從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑,提高熔料的流動性能。
(2)模具缺陷。模具澆注系統的結構參數對流料的熔接狀況有很大的影響,因為熔接不良主要產生于熔料的分流匯合。因此,應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置,盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下,應選用一點式澆口,因為這種澆口不產生多股料流,熔料不會從兩個方向匯合,容易避免熔接痕。
如果模具的澆注系統中,澆口太多或太小,多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大,澆注系統的主流道進口部位及分流道的流道截面太小,導致料流阻力太大都會引起熔接不良,使塑件表面產生較明現的熔接痕。對此,應盡可能減少澆口數,合理設置澆口位置,加大澆口截面,設置輔助流道,擴大主流道及分流道直徑。
為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕,應在提高模具溫度的同時在模具內設置冷料穴。
此外,塑件熔接痕的產生部位經常由于高壓充模而產生飛邊,而且產生這類飛邊后熔接痕不會產生縮孔,因此這類飛邊往往不作為故障排除,而是在模具上產生飛邊的部位開一很淺的小溝槽,將塑件上的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上,待塑件成型后再將小翼除去,這也是排除熔接痕故障時常用的一種方法。
(3)模具排氣不良,當熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時,模腔內多股流料趕壓的空氣能從合??p隙或嵌縫處排出;但當熔接線與合模線或嵌縫不重合,且排氣孔設置不當時,模腔內被流料趕壓的殘留空氣便無法排出,氣泡在高壓下被強力擠壓,體漸漸變小,最終被壓縮成一點,由于被壓縮的空氣的分子動能在高壓下轉變為熱能,因而導致熔料匯料點處的溫度升高,當其溫度等于或略高于原料的分解溫度時,熔接點處便出現黃點,若其溫度遠高于原料的分解溫度時,熔接點處便出現黑點。
一般情況下,塑件表面熔接痕附近出現的這類斑點總是在同一位置反復出現,而且出現的部位總是規律性地出現在匯料點處,在操作過程中,應不要將這類斑點誤認為雜質斑點。產生這類斑點的主要原因是由于模具排氣不良,它是熔料高溫分解后形成的碳化點。
出現這類故障后,首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞,澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現碳化點,應在模具匯料點處增加排氣孔。也可通過重新定位澆口或適當降低合械力,增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面,也可采取降低料溫及模具溫度,縮短高壓注射時間,降低注射壓力等輔助措施。
(4)脫模劑使用不當。脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑件表面產生熔接痕。在注射成型中,一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑,原則上應盡量減少脫模劑的用量。
對于各種脫模劑的選用,必須根據成型條件,塑件外形以及原料品種等條件來確定。例如,純硬脂酸鋅可用于除聚酰胺及透明塑料外的各種塑料,但與油混合后  
 
即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各種塑料,而且涂刷一次可使用很久,但其涂刷后需加熱烘干,用法比較復雜。
(5)塑件結構設計不合理。如果塑件壁厚設計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多,都會引起熔接不良。薄壁件成型時,由于熔料固化太快,容易產生缺陷,而且熔料在充模過程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕,一旦薄壁處產生熔接痕,就會導致塑件的強度降低,影響使用性能。因此,在設計塑件形體結構時,應確保塑件的最薄部位必須大于成型時允許的最小壁厚。此外,應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。
(6)其他原因。當使用的原料水分或易揮發物含量太高,模具中的油漬末清洗干凈,模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分布不良,模具冷卻系統設計不合理,熔料固化太快,嵌件溫度太低,噴嘴孔太小,注塑機塑化能力不夠,注塑機料筒中壓力損失太大,都會導致不同程度的熔接不良。對此,在操作過程中,應針對不同情況,分別采取原料預干燥,定期清理模具,改變模具冷卻水道設置,控制冷卻水的流量,提高嵌件溫度,換用較大孔徑的噴嘴,改用較大規格的注塑機等措施予以解決。
四波流痕
故障分析及排隊除方法:
(1)熔料流動不良導致塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當流動性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動狀態注入型腔后,熔料沿模腔表面流動并被不斷注入的后續熔料擠壓形成回流及滯流,從而在塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。
針對這一故障產生的原因,可分別采取提高模具及噴嘴溫度,提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道截面積。而澆口及流道截面最好采用圓形,這種截面能夠獲得最佳充模。但是,如果在塑件的薄弱區域設置澆口,應采用正方形截面。此外,注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴,料溫對熔料的流動性能影響較大,越要注意冷料穴尺寸的大小,冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。
如果產生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時,可在條件充許的情況下,選用低粘度的樹脂。
(2)熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄,光潔度很差時,流料很容易形成湍流,導致塑件表面形成螺旋狀波流痕。
對此,可適當降低注射速度或對注射速度采取慢,快,慢分級控制。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口,澆口形式最好采用柄式,扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面,減少流料的流動阻力。
此外,應節制模具內冷卻水的流量,使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內適當提高料筒及噴嘴溫度,有利于改善熔料的流動性能。
(3)揮發性氣體導致塑件表面產生云霧狀波流痕。當采用ABS或其他共聚樹脂原料時,若加工溫度較高,樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表面產生云霧狀波流痕。
對此,應適當降低模具及機筒溫度,改善模具的排氣條件,降低料溫及充模速率,適當擴大澆口截面,還應考慮更換潤滑劑品種或減少數量。
 
五澆口附近表面混濁及斑紋
故障分析及排除方法
體破裂。熔體注入型腔后先在模具腔壁上形成一層薄的表殼,當這層表殼在充模過程中受到后續熔料的擠壓時,就會導致熔體破裂。
一旦很薄的表殼被撕破或發生移動,塑件表面即產生搓痕或皺紋。例如,在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上,其表面徑??梢钥吹矫靼到惶娴臈l形區域,其產生的部位一般離澆口有一定距離,并遍布整個表面,尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障,這主要是由于熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力,導致熔體破裂,形成表面缺陷。
通常,減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法,可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對于模腔表面的局部加熱,可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。
(2)熔料在模腔內產生不規則脈沖流動。熔料的流動特性與其流變性能有關,還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截面積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時,熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的,若熔料的冷卻速度很快,就會與后續充模的不規則流料熔合不良,導致澆口附近產生表面混濁及斑紋。有時,少量冷料會沿著模腔表面移動,使表面混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。
通常,結晶型聚合物注射時產生的表面混濁及斑紋較難排除,因為這類樹脂的熔融溫度相當高,與非結晶型聚合物相比,結晶型聚合物的固化速度快,加工溫度區域窄,而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其余熔料在型腔中熔合的時間也比較短,很容易產生表面混濁及斑紋。
對于排除這類故障,在工藝操作方面,應適當提高模具,料筒及噴嘴溫度,降低注射時螺桿的前進速度。
在模具操作方面,應擴大澆口尺寸,優先選用扇形澆口,如果采用隧道型澆口,其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模,加劇流料的不規則流動,應適當加大其頂部尺寸;若模具排氣不良,也會影響流料的規則性流動,應予以改進。
此外,應減少潤滑劑的用量并選擇適宜的品種。
六裂紋及破裂
故障分析及排除方法
殘余應力太高。當塑件內的殘余應力高于樹脂的彈性極限時,塑件表面就會產生裂紋及破裂。
注射成型時,高聚物熔體的分子排列,在外力的作用下會產生分子鏈的取向,當高分子鏈從一種自然的穩定狀態強迫過渡到另一種取向狀態,最后被凍結在模具內時,冷卻后的塑件就會產生殘余應力。同時,熔料在冷模內因溫差較大,很快由粘流態變化為玻璃態,已取向的大分子來不及恢復初始的穩定狀態就被凍結,也使塑件表面殘余了一部分內應力。
一般情況下,澆口附近最容易發生由殘余應力引起的裂紋及破裂,因為澆口處的成型壓力相對其他部位要高一些,尤其是主流道為直接澆口時更是如此。
此外,當塑件的壁厚不均勻,熔料的冷卻速度不一致時,由于厚薄部位的收縮量不同,前者受后者的拉伸,也會產生殘余應力。由于殘余應力是影響塑件裂紋及破裂的一個主要原因,因而可以通過減少殘余應力來防止塑件產生裂紋及破裂。減少殘余應力的主要方法是改進澆注系統的結構形式和調整好塑件的成型條件。
在模具設計和制作方面,可以采用壓力損失最小,而且可以承受較高注射壓力的直接澆口,可將正向澆口改為多個針式點澆口或側澆口,并減小澆口直徑。設計側澆口時,可采用成型后可將破裂部分除去的凸片澆口形式。例如,聚碳酸脂,聚氯乙烯,聚苯醚等原料的熔體流動性能不良,需要在高壓條件下注射成型,澆口處極易產生裂紋,如果采用凸片或側澆口,可將成型后產生在凸片部分的裂紋部分除去。此外,在澆口周圍合理采用環狀加強筋也可減少澆口處的裂紋。
在工藝操作方面,通過降低注射壓力來減少殘余應力是一種最簡便方法,因為注射壓力與殘余應力呈正比例關系。如果塑件表面產生的裂紋四周發黑,即表明注射壓力太高或加料量太少,應適當降低注射壓力或增加供料量。在料溫及模溫較低的條件下成型時,為使型腔充滿,必然要采用較高的注射壓力,致使塑件內殘余大量應力。對此,應適當提高料筒及模具溫度,減少熔料與模具的溫差,控制模內型胚的冷卻時間和速度,使取向的分子鏈有較長的恢復時間。
此外,在保證補料不足,不使塑件產生收縮凹陷的前提下,可適當縮短保壓時間,因為保壓時間太長也容易產生殘余應力引起裂紋。
(2)外力導致殘余應力集中。塑件在脫模前,如果脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數量不夠,頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜,平衡不良,模具的脫模斜度不足,頂出阻力太大,都會由于外力作用導致應力集中,使塑件表面產生裂紋及破裂。
一般情況下,這類故障總是發生在頂桿的周圍。出現這類故障后,應認真檢查和校調頂出裝置。頂桿設置在脫模阻力最大的部位,如凸出,加強筋等處。
如果設置的頂桿數由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時,可采取用小面積多頂桿的方法。
如果模具型腔的脫模斜度不夠,塑件表面也會出現擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時,必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統的結構設置,一般情況下,脫模斜度應大于0.85%,小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達2.5%。
(3)成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數存在差異,由于熱塑性塑料的熱膨脹系數要比鋼材大9~11倍,比鋁材大6倍。因此,塑件內的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮,由此產生的拉伸應力很大,嵌件四周會聚集大量的殘余應力引起塑件表面產生裂紋。這樣,對于金屬嵌件應進行預熱,特別是當塑件表面的裂紋發生在剛開機時,大部分是由于嵌件溫度太低造成的。
另外,在嵌件材質的選用方面,應盡量采用膨脹系數接近樹脂特性的材料。例如,采用鋅,鋁等輕金屬材料制作嵌件優于鋼材。
在選用成型原料時,也應盡可能采用高分子量的樹脂,如果必須使用低分子量的成型原料時,嵌件周圍的塑料厚度應設計得厚一些,對于聚乙烯,聚碳酸脂,聚酰胺,醋酸纖維素塑料,嵌件周圍的塑料厚度至少應等于嵌件直徑的一半;對于聚苯乙烯,一般不宜設置金屬嵌件。
(4)原料選用不當或不純凈。不同原料對產生殘余應力的敏感度不同,一般非結晶型樹脂比結晶型樹脂容易產生殘余應力引起裂紋;對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂,因為吸水性樹脂加熱后會分解脆化,較小的殘余應力就會引起脆裂,而再生料含量較高的樹脂中雜質較多,易揮發物含量較高,材料的強度比較低,也容易產生應力開裂。
實踐表明,低粘度疏松型樹脂不容易產生裂紋,因此,在生產過程中,應結合具體的情況選擇合適的成型原料。
在操作過程中,脫模劑對于熔料來說也是一種異物,如用量不當也會引起裂紋,應盡量減少其用量。
此外,當注塑料機由于生產需要更換原料品種時,必須把料斗上料器和干燥器中的余料清理干凈,并排清料筒中的余料。
(5)塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中,導致塑件表面產生裂紋及破裂。因此,塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能用最大半徑做成圓弧。實驗表明,最佳的過渡圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7,即轉角處的圓弧半徑為壁厚的0.6倍。在設計塑件的形體結構時,對于必須設計成尖角和銳邊的部位仍然要采用0.5mm的最小過渡半徑做成很小的圓弧,這樣可以延長模具的壽命。
(6)模具上的裂紋復映到塑件表面上。在注射成型過程中,由于模具受到注射壓力反復作用,型腔中具有鋒利銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋,尤其是在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。
當模具與噴嘴接觸時,模具底部受到擠壓,如果模具的定位環孔較大或底壁較薄時,模具型腔表面也產生疲勞裂紋。
當模具型腔表面上的裂紋復映到塑件表面上時,塑件表面上產生的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋后,應立即檢查裂紋對應的型腔表面處有無相同的裂紋。如果是由于復映作用產生的裂紋,應以機械加工的方法修復模具。
七龜裂及白化
故障分析及排除方法:
(1)件表面殘余應力過大。殘余應力過大是導致塑件表面龜裂的主要原因,在工藝操作中,應按照減少塑件殘余應力的要求來設定工藝參數,特別是在熔料及模具溫度較高,熔體流動性能較好的情況下,應盡量降低注射壓力,在排除龜裂故障時可參照排除裂紋及破裂故障的方法。
如果塑件表面已經產生了龜裂,可以考慮采取退火的辦法予以消除,退火處理是以低于塑件熱變形溫度5度左右的溫度充分加熱塑件1小時左右,然后將其緩慢冷卻,最好是將產生龜裂的塑件成型后立即進行退火處理,這有利于完全消除龜裂。然而,在大批量生產中采取退火的方法消除龜裂,實現起來難度較大,一般不宜采用。
此外,由于龜裂的裂痕中留有殘余應力,若將產生龜裂缺陷的塑件進行噴涂加工時,涂料中的熔劑很容易使裂痕處溶裂并發展成為裂紋,在這種情況下,應特別注意選用不會發生熔裂的涂料和稀釋劑。
(2)塑件表面受到集中外力的作用。外力作用是導致塑件表面產生白化的主要原因。多數情況下,產生白化的部位總是位于塑件的頂出部位。例如,塑件在脫模過程中,由于脫模不良,塑件表面承受的脫模力接近于樹脂的彈性極限時,就會出現白化。
出現白化后,應降低注射壓力,適當增大脫模斜度,特別是在加強筋和凸臺附近應防止倒角。脫模機構的頂出裝置要設置在塑件壁厚處或適當增加塑件頂出部位的厚度。
此外,應提高型腔表面的光潔度,減小脫模陰力,必要時可使用少量脫模劑。
 
八銀絲及斑紋
故障分析及排除方法:
(1)熔料中含有易揮物。銀絲的常見形式是一些被拉長的扁氣泡形成的針狀銀白色條紋,其主要種類有降解銀絲和水氣銀絲。
各種銀絲均產生于從流料前端析出的揮發物。例如,降解銀絲是熱塑性塑料受熱后發生部分降解,以及氣體分解時形成小氣泡分布在塑件表面上,這些小氣泡在塑件表面留下的痕跡一般排布成“V”形,“V”字的尖端背向澆口中心。又如水氣銀絲產生的主要原因是原料中水分含量過高,水分揮發時產生的氣泡導致塑件表面產生銀絲,特別是聚酰胺和抗沖擊聚苯乙烯等高吸水性樹脂,如果熔料中的水分揮發產生的氣體不能完全排出時,就會在塑件表面形成水氣銀絲。
排除銀絲故障應從三個方面著手;首先,在原料選用及處理方面,對于降解銀絲,要盡量選用粒徑均勻的樹脂,篩除原料中的粉屑,減少再生料的用量,清除料筒中的殘存異料;對于水氣銀絲,必須按照樹脂的干燥要求,充分干燥原料。
其次,在工藝操作方面,對于降解銀絲,應降低料筒及噴嘴溫度,縮短熔料在料筒中的滯留時間,防止熔料局部過熱,也可降低螺桿轉速及前進速度,縮短增壓時間;對于水氣銀絲,應調高背壓,加大螺桿壓縮比,降低螺桿轉速或使用排氣型螺桿。
三是在模具設計和操作方面,對于降解銀絲,應加大澆口,主流道及分流道截面,擴大冷料穴,改善模具的排氣條件,對于水氣銀絲,應增加模具排氣孔或采用真空排氣裝置,盡量排清溶料中存留的氣體,并檢查模具冷卻水道是否滲漏,防止模具表面過冷結霜以及表面潮濕,如果模具的型表面有水分,塑件表面就會出現白色的銀絲痕跡。
此外,注射過程中,脫模劑也會產生少量揮發氣體,應盡量減少其用量,可通過提高模具型腔表面光潔度來減少脫模阻力。
(2)熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加熱不足,塑化不良時,未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時即形成斑紋。這種形若云母片狀的暗斑,每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小。在透射光下觀察可見,斑紋處的透明度較差,有時可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。
根據暗斑產生的原因,在排除這一故障時,應適當提高料筒溫度和延長成型周期,盡量采用內加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下,也可換用料筒長徑比較大的注塑機,增強熔料的塑化。
九黑點及條紋
故障分析及排除方法
(1)熔料溫度太高。料溫太高會使熔料過熱分解,形成碳化物,為了避免熔料過熱分解,對于聚氯乙烯等熱敏性熱塑材料,必須嚴格控制料筒尾部溫度不能太高。當發現塑件表面出現黑點及條紋后,應立即檢查料筒的溫度控制器是否失控,并適當降低料筒及模具溫度。但值得注意的是,如果料溫和模溫太低,同樣會使塑件表面產生光亮條紋。
(2)料筒間隙太大。如果螺桿與料筒的磨損間隙太大,會合熔料在料筒中滯留,導致滯留的熔料局部過熱分解產生黑點及條紋。對此,可先稍微降低料筒溫度,觀察故障能否排除。其次,應檢查料筒,噴嘴及模具內有無貯料※角并修磨光滑。
采取以上措施后,如果故障仍未排除,應及時維修設備,調整螺桿與料筒的間隙。
(3)熔料與模壁磨擦過熱。如果注射速度太快,注射壓力太高,充模時熔料與型腔腔壁的相對運動速度太高,很容易產生磨擦過熱,使熔料分解產生黑點及知紋。對此,應適當降低注射速度和注射壓力。
(4)料筒及模具排氣不良。如果料筒或模具排氣不良,熔料內殘留的氣體會由于絕熱壓縮而引起燃燒,使熔料過熱分解產生黑點及條紋。對此,可適當降低注射速度,在原料粒徑和均勻度適宜的條件下,改進料筒排氣口結構。
對于模具部分的排氣不良,應檢查澆口位置和排氣孔位置是否正確,選用澆口類型是否合適;清除模具內粘附的防銹劑等易揮發的物質;并減少脫模劑的用量。在不產生溢料飛邊的前提下,可適當降低合模力,增加排氣間隙。此外,應檢查料筒和頂針處有無滲油故障。
(5)積料焦化。當噴嘴與模具主流道吻合不良時,澆口附近會產生積料焦化并隨流料注入型腔,在塑件表面形成黑點及條紋。對此,應及時調整噴嘴與模具主流道的相對位置使其吻合良好。
此外,如果模具的熱流道設計或制作不良,熔料在流道內流動不暢滯留結焦,也會使塑件表面產生黑點及條紋。對此,應提高熱流道的表面光度,降低流道的加熱溫度。
(6)原料不符合成型要求。如果原料中易揮發物含量太高,水敏性樹脂干燥不良,再生料用量太多,細粉料太多,原料著色不均,潤滑劑品種選用不正確或使用超量,都會不同程度地導致塑件表面產生黑點及條紋。對此應針對不同情況,采取相應措施,分別排除。
十翹曲變形
故障分析及排除方法
(1)分子取向不均衡。熱塑性塑料的翹曲變形很大程度上取決于塑件徑向和切向收縮的差值,而這一差值是由分子取向產生的。
通常,塑件在成型過程中,沿熔料流動方向上的分子取向大于垂直流動方向上的分子取向,這是由于充模時大部分聚合物分子沿著流動方向排列造成的,充模結束后,被取向的分子形態總是力圖恢復原有的卷曲狀態,導致塑件在此方向上的長度縮短。因此,塑件沿熔料流動方向上的收縮也就大于垂直流動方向上的收縮。由于在兩個垂直方向上的收縮不均衡,塑件必然產生翹曲變形。
為了盡量減少由于分子取向差異產生的翹曲變形,應創造條件減少流動取向及緩和取向應力的松馳,其中最為有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度。在采用這一方法時,最好與塑件的熱處理結合起來,否則,減小分子取向差異的效果往往是暫時性的。因為料溫及模溫較低時,熔料冷卻很快,塑件內會殘留大量的內應力,使塑件在今后使用過程中或環境溫度升高時仍舊出現翹曲變形。
如果塑件脫模后立即進行熱處理,將其置于較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫,即可大量消除塑件內的取向應力,熱處理的方法為;脫模后將塑件立即置于37.5~43度溫水中任其緩慢冷卻。
(2)冷卻不當。如果模具的冷卻系統設計不合理或模具溫度控制不當,塑件冷卻不足,都會引起塑件翹曲變形。特別是當塑件壁厚的厚薄差異較大時,由于塑件各部分的冷卻收www.mapeng.net 馬棚網 
 
縮不一致,塑件特別容易翹曲。因此,在設計塑件的形體結構時,各部位的斷面厚度應盡量一致。
此外,塑料件在模具內必須保持足夠的冷卻定型時間。例如。硬質聚氯乙烯的導熱系數較小,若其塑件的中心部位未完全冷卻就將其脫模,塑件中心部位的熱量傳到外部,就會使塑件軟化變形。
對于模具溫度的控制,應根據成型件的結構特征來確定陽模與陰模,模芯與模壁,模壁與嵌件間的溫差,從而利用控制模具各部位冷卻收縮速度的差值來抵消取向收縮差,避免塑件按取向規律翹曲變形。對于形體結構完全對稱的塑件,模溫應相應保持一致,使塑件各部位的冷卻均衡。
值得注意是,在控制模芯與模壁的溫差時,如果模芯處的溫度較高,塑件脫模后就向模芯牽引的方向彎曲,例如,生產框形塑件時,若模芯溫度高于型腔側,塑件脫模后框邊就向內側彎曲,特別是料溫較低時,由于熔料流動方向的收縮較大,彎曲現象更為嚴重。還需注意的是,模芯部位很容易過熱,必須冷卻得當,當模芯處的溫度降不下來時,適當提高型腔側的溫度也是一種輔助手段。
對于模具冷卻系統的設計,必須注意將冷卻管道設置在溫度容易升高,熱量比較集中的部位,對于那些比較容易冷卻的部位,應盡量進行緩冷,使塑件各部位的冷卻均衡。通常,模具的型腔和型芯應分別冷卻,冷卻孔與型腔的距離應適中,不宜太遠或太近,一般控制在15~25mm范圍內;水孔的直徑應大于8mm,冷卻小孔的深度不能太淺,水管及管接頭的內徑應與冷卻孔直徑相等,冷卻孔內的水流狀態應為紊流,流速控制在0.6~1.0m/s范圍內,冷卻水孔的總長度應在1.2~1.5m以下,否則壓力損失太大;冷卻水入口與出口處溫度的差值不能太大,特別是對于一模多腔的模具,溫差應控制在2度以下。
(3)模具澆注系統不合理。模具澆注系統的結構參數是影響塑件形位尺寸的重要因素,特別是模具澆口的設計涉及到熔料在模具內的流動特性,塑件內應力的形成以及熱收縮變形等。如合理地確定澆口位置及澆口類型,往往可以較大程度地減少塑件的變形。在確定澆口位置時,不要使熔料直接沖擊型芯,應使型芯兩側受力均勻;對于面積較大的矩形扁平塑件,當采用分子取向及收縮大的樹脂原料時,應采用薄膜式澆口或多點式側澆口,盡量不要采用直澆口或分布在一條直線上的點澆口;對于圓片形塑件,應采用多點式針澆口或直接式中心澆口,盡量不要采用側澆口;對于環型塑件,應采用盤形澆口或輪輻式十字澆口,盡量不要采用側澆口或針澆口;對于殼形塑件,應采用直澆口,盡量不要采用側澆口。
此外,在設計模具的澆注系統時,應針對熔料的流動特性,使流料在充模過程中盡量保持平行流動,這樣,盡管成型后的塑件在相互垂直方向上的收縮有差別,但不會引起很大的翹曲變形。
(4)模具脫模及排氣系統設計不合理。如果塑件在脫模過程中受到較大的不均衡外力的作用會使其形體結構產生較大的翹曲變形。例如,模具型腔的脫模斜度不夠,塑件頂出困難,頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均,脫模時塑料件各部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢,模具的抽芯裝置及嵌件設置不當,型芯彎曲或模具強度不足,精度太差,定位可靠等都會導致塑件翹曲變形。
對此,在模具設計方面,應合理確定脫模斜度,頂桿位置和數量,提高模具的強度和定位精度;對于中小型模具,可根據翹曲規律來設計和制作反翹曲模具,將型腔事先制成與翹曲方向相反的曲面,抵消取向變形,不過這種方法較難掌握,需要反復試制和修模,一般用于批量很大的塑件。
在模具操作方面,應適當減慢頂出速度或增加頂出行程。
此外,模具排氣不良對于塑件的翹曲變形也有一定的影響,應予以注意。對于容易翹曲變形的塑件,可以采用整形處理技術,把塑件放入適合其外型結構的木制夾具中強制定型,但要注意對夾具中的塑件不可施加壓力,應讓其自由收縮,可適當輔以冷卻來促使塑件盡快定型;對于周轉箱等箱體類塑件,可以利用支板或框架定型,防止其收縮或膨脹。
(5)工藝操作不當。在工藝操作過程中,如果注射壓力太低,注射速度太慢,不過量充模條件下保壓時間及注射,周期太短,熔料塑化不均勻,原料干燥處理時烘料溫度過高以及塑件退火處理工藝控制不當,都會導致塑件翹曲變形。對此,應針對具體情況,分別調整對應的工藝參數。
十一尺寸不穩定
故障分析及排除方法
(1)型條件不一致或操作不當。注射成型時,溫度,壓力及時間等各項工藝參數,必須嚴格按照工藝要求進行控制,尤其是每種塑件的成型周期必須一致,不可隨意變動。如果注射壓力太低,保壓時間太短,模溫太低或不均勻,料筒及噴嘴處溫度太高,塑件冷卻不足,都會導致塑件形體尺寸不穩定。
一般情況下,采用較高的注射壓力和注射速度,適當延長充模和保壓時間,提高模溫和料溫,有利克服尺寸不穩定故障。
如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸,應適當降低注射壓力和熔料溫度,提高模具溫度,縮短充模時間,減小澆口截面積,從而提高塑件的收縮率。
若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸,則應采取與之相反的成型條件。
值得注意的是,環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響,應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。
(2)成型原料選用不當。成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高,但成型原料的收縮率很大,則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下,成型原料的收縮率越大,塑件的尺寸精度越難保證。因此,在選用成型樹脂時,必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對于選用的原料,其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。
應注意各種樹脂的收縮率差別較大,根據樹脂的結晶程度進行分析。通常,結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大,而且收縮率變化范圍也比較大,與之對應的塑件成型后產生的收縮率波動也比較大;對于結晶型樹脂,結晶度高,分子體積縮小,塑件的收縮大,樹脂球晶的大小對收縮率也有影響,球晶小,分子間的空隙小,塑件的收縮較小,而塑件的沖擊強度比較高。
此外,如果成型原料的顆粒大小不均,干燥不良,再生料與新料混合不均勻,每批原料的性能不同,也會引起塑件成型尺寸的波動。
(3)模具故障。模具的結構設計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度,在成型過程中,若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高,使模具產生變形,就肝造成塑件成型尺寸不穩定。
如果模具的導柱與導套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差,也會使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損,或采用一模多腔成型時,各型腔間有誤差和澆口,流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致,也都會引起尺寸波動。
因此,在設計模具時,應設計足夠的模具強度和剛性,嚴格控制加工精度,模具的型腔材料應使用耐磨材料,型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時,最好不采用一模多腔的結構形式,否則為了保證塑件的成型精度,必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置,導致模具的制作成本很高。
當塑件出現偏厚誤差時,往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差,一般是由于模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。此時,對于那些壁厚尺寸要求很精確的塑件,不能僅靠導柱和導套來定位,必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差,一般情況下,成型開始時誤差較小,但連續運轉后誤差逐漸變大,這主要是由于模腔與型芯間的誤差造成的,特別是采用熱流道模成型時最容易產生這種現象。對此,可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻回路。如果是成型薄壁圓型容器,可采用浮動型芯,但型芯和模腔必須同心。
此外,在制作模具時,為了便于修模,一般總是習慣于將型腔做得比要求尺寸小一些,型芯做得比要求尺寸大一些,留出一定的修模余量。當塑件成型孔的內徑甚小于外徑時,芯銷應做得大一些,這是由于成型孔處塑件的收縮總是大于其它部位,而且向孔心方向收縮的。反之,若塑件成型孔的內徑接近于外徑時,芯銷可以做得小一些。
(4)設備故障。如果成型設備的塑化容量不足,加料系統供料不穩定,螺桿的轉速不穩定,停止作用失常,液壓系統的止回閥失靈,溫度控制系統出現熱電偶燒壞,加熱器斷路等,都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出后可采取針對性的措施予以排除。
(5)測試方法或條件不一致。如果測定塑件尺寸的方法,時間,溫度不同,測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大,這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此,必須采用標準規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸,并且塑件必須充分冷卻定型后才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的,24小時才基本定型。
十二凹陷及縮痕
故障分析及排除方法
(1)成型條件控制不當。如果注射壓力太低,注射及保壓時間太短,注射速率太慢,料溫及模溫太高,塑件冷卻不足,脫模時溫度太高,嵌件處溫度太低或供料不足,都會引起塑件表面出現凹陷或桔皮狀的細微凹凸不平。對此,應適當提高注射壓力及注射速度,增加熔料的壓縮密度,延長注射和保壓時間,補償熔體收縮,增加注射反沖量。但保壓不能太高,否則會引起凸痕。
如果凹陷及縮痕發生在澆口附近時,可以通過延長保壓時間來解決。當塑件在壁厚處產生凹陷時,應適當延長塑件在模內的冷卻時間。
如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕,這主要是由于嵌件的溫度太低造成的,應設法提高嵌件溫度。
如果注塑機的噴嘴孔太小或噴嘴處局部阻塞,也會因為注射壓力局部損失太大引起凹陷及縮痕。對此,應更換噴嘴或進行清理。
如果由于供料不足引起塑件表面凹陷,應增加供料量。
此外,塑件在模內的冷卻必須充分。一方面可通過調節料筒溫度,適當降低熔料溫度;另一方面,可采取改變模具冷卻系統的設置,降低冷卻水溫度,或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下,對產生凹陷的部位適當強化冷卻。否則,塑件在冷卻不足的條件下脫模,不但很容易產生收縮凹陷,而且還會由于硬脫模導致塑件在頂桿局部凹陷。
(2)模具缺陷。如果模具的流道及澆口截面太小,充模阻力太大,澆口設置不對稱,充模速度不均衡,進料口位置設置不合理,以及模具排氣不良影響供料,補縮和冷卻,或模具磨損引起釋壓,都會導致塑件表面產生凹陷及縮痕,對此,應結合具體情況,適當擴大澆口及澆道截面,澆口位置盡量設置在對稱處,進料口應設置在塑件厚壁的部位。
如果凹陷及縮痕發生在遠離澆口處,一般是由于模具結構中某一部位熔料流動不暢,妨礙壓力傳遞。對此,應適當擴大模具澆注系統的結構尺寸,特別是對于阻礙熔料流動的“瓶頸”處必須增加注道截面,最好是將注道延伸到產生凹陷的部位。
對于厚壁塑件,應優先采用翼式澆口。這樣,對于不適宜將澆口直接設置在塑件上以及成型后容易在澆口處產生殘留變形的塑件,可在塑件上附設一個翼形體,再將澆口設置在小翼上,設在小翼上的澆口可采用倒澆口及點澆口,由此將塑件的凹陷缺陷轉移到小翼上,待塑件成型后再將小翼切除。
此外,應經常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良,及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。
(3)原料不符合成型要求。如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差,以及原料內潤滑劑不足或原料潮濕,都會引起塑件表面產生凹陷及縮痕。因此,對于表面要求比較高的塑件,應盡量選用低收縮率的樹脂牌號。
如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷,可在原料中增加適量潤滑劑,改善熔料的流動性,或加大澆注系統結構尺寸。
如果由于原料潮濕引起塑件表面產生凹陷,應對原料進行預干處理。
(4)塑件形體結構設計不合理。如果塑件各處的壁厚相差很大時,厚壁部位由于壓力不足,成型時很容易產生凹陷及縮痕。因此,設計塑件形體結構時,壁厚應盡量一致。對于特殊情況,若塑件的壁厚差異較大,可通過調整澆注系統的結構參數來解決。
十三氣泡及真空泡
故障分析及排除方法
(1)成型條件控制不當。許多工藝參數對產生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低,注射速度太快,注射時間和周期太短,加料量過多或過少,保壓不足,冷卻不均勻或冷卻不足,以及料溫及模溫控制不當,都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時,模具內的氣體來不及排出,導致熔料內殘留氣體太多,對此,應適當降低注射速度。不過,如果速度降得太多,注射壓力太低,則難以將熔料內的氣體排盡,很容易產生氣泡以及凹陷和欠注,因此,調整注射速度和壓力時應特別慎重。
此外,可通過調節注射和保壓時間,改善冷卻條件,控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差,可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷,使其內外冷卻速度趨于一致。
在控制模具溫度和熔料溫度時,應注意溫度不能太高,否則會引起熔料降聚分解,產生大量氣體或過量收縮,形成氣泡或縮孔;若溫度太低,又會造成充料壓實不足,塑件內部容易產生空隙,形成氣泡。一般情況下,應將熔料溫度控制得略為低一些,模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下,既不容易產生大量的氣體,又不容易產生縮孔。
在控制料筒溫度時,供料段的溫度不能太高,否則會產生回流返料引起氣泡。
(2)模具缺陷。如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小,主流道和分流道長而狹窄,流道內有貯氣※角或模具排氣不良,都會引起氣泡或真空。因此,應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然后,針對具體情況,調整模具的結構參數,特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。
選擇澆口形式時,由于直接澆口產生真空孔的現象比較突出,應盡量避免選用,這是由于保壓結束后,型腔中的壓力比澆口前方的壓力高,若此時直接澆口處的熔料尚未凍結,就會發生熔料倒流現象,使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下,可通過延長保壓時間,加大供料量,減小澆口錐度等方法進行調節。
澆口截面不能太小,尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時,必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例,否則,較大的塑件容易產生氣泡。
此外,應縮短和加寬細長狹窄的流道,消除流道中的貯氣※角,排除模具排氣不良的故障。設計模具時,應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。
(3)原料不符合使用要求。如果成型原料中水分或易揮發物含量超標,料粒太細小或大小不均勻,導致供料過程中混入空氣太多,原料的收縮率太大,熔料的熔體指數太大或太小,再生料含量太多,都會影響塑件產生氣泡及真空泡。對此,應分別采用預干燥原料,篩除細料,更換樹脂,減少再生料用量等方法予以解決。
十四燒焦及糊斑
故障分析及排除方法
(1)熔體破裂。當熔體在高速,高壓條件下注入容積較大的型腔時,極易產生熔體破裂現象,此時,熔體表面出現橫向斷裂,斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時,熔體破裂更為嚴重,所呈現的糊斑也就越大。
熔體破裂的本質是由于高聚物熔料的彈性行為產生的,當熔料在料筒中流動時,靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦,陰力較大,熔料的流動速度較小,熔料一旦從噴嘴注出,管壁作用的陰力消失,而料筒中部的熔料流速極高,筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速,由于熔料的流動是相對連續的,內外熔料的流動速度將重新排列,趨于平均速度。在此過程中,熔料將發生急劇的應力變化將產生應變,因注射速度極快,所受到的應力特別大,遠遠大于熔料的應變能力,導致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化,如直徑收縮,擴大以及出現※角等,熔料在※角處停留和循環,它與正常熔料的受力不同,剪切形變較大,當其混入正常流料中注出時,由于兩者的形變恢復不一致,不能彌合,若懸殊很大,則發生斷裂破裂,其表現形式也是熔體破裂。
由上可知,要克服困熔體破裂,避免產生糊斑,一是要注意消除流道中的※角,使流道盡量流線化;二是適當提高料溫,減少熔料松馳時間,使其形變容易恢復和彌合;三是在原料中添加低分子物,因為熔料分子量越低,分布越寬,越有利于減輕彈性效應;四是適當控制注射速度和螺桿轉速;五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式,這點相當重要,實踐表明,采用擴大型點澆口,潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔后再進入較大的容腔,不要使流料直接進入較大的容腔。
(2)成型條件控制不當。這也是導致塑件表面產生燒焦及糊斑的重要原因,特別是注射速度的大小對其影響很大,當流料慢速注入型腔時,熔料的流動狀態為層流;當注射速度上升到一定值時,流動狀態逐漸變為紊流。一般情況下,層流形成的塑件表面較為光亮平整,紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現糊斑,而且塑件內部容易產生氣孔。因此,注射速度不能太高,應將流料控制在層流狀態下充模。
如果熔料的溫度太高,容易引起熔料分解焦化,導致塑件表面產生糊斑。一般注塑機的螺桿轉數應小于90r/min,背壓小于2mpa,這樣可以避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由于螺桿退回時的旋轉時間太長而產生過量的磨擦熱,可通過適當增加螺桿轉速,延長成型周期,降低螺桿背壓,提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服。
注射過程中,熔料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留,都會導致熔料降聚分解。對此,應選用粘度較高的樹脂,適當降低注射壓力,換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較容易引起滯留,使其分解變色,當分解變色的熔解料注入型腔后,即形成茶色或黑色焦點。對此,應定期清理以噴嘴為中心的螺桿系統。
(3)模具故障。如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞,模具排氣設置不夠或位置不正確,以及充模速度太快,模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此,應清除阻塞物,降低合模力,改善模具的排氣不良。
模具澆口形式和位置的確定也相當重要,在設計時應充分考慮熔料的流動狀態和模具的排氣性能。
此外,脫模劑的用量不能太多,型腔表面要保持較高的光潔度。
(4)原料不符合成型要求。如果原料中水分及易揮發物含量太高,熔融指數太大,潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。對此,應使用料斗干燥器或其它預干燥方法處理原料,換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。
十五變色及色澤不均
故障分析及排除方法
(1)著色劑質量不符合使用要求。著色劑的性能直接關系到塑件成型后的色澤質量。如果著色劑的分散性能,熱穩定性能及顆粒形態不能滿足工藝要求,就不可能生產出色澤良好的制品。
有些著色劑的形態呈鋁箔及薄片狀,混入熔料中成型后會形成方向性的排列,導致塑件表面色澤不均。
有些著色劑用干混的方法,與原料攪拌后粘附在料粒表面,進入料筒后分散性不好,導致色澤不均。
如果著色劑或添加劑的熱穩定性能差,在料筒中很容易受熱分解,導致塑件變色。此外,著色劑很容易漂浮在空氣中,沉積在料斗及其他部位,污染注塑機及模具,引起塑件表面色澤不均。因此,在選用著色劑時應對照工藝條件和塑件的色澤要求認真篩選,特別是對于耐熱溫度,分散特性等比較重要的指標必須滿足工藝要求,著色劑最好采用濕混的方法。
如果注塑設備及模具受到著色劑的污染,應徹底清理料斗,料筒及模具型腔。
(2)原料不附合使用要求。如果原料中易揮發物含量太高,混有異料或干燥不良;纖維增強原料成型后纖維填料分布不均,聚積外露或塑件表面與溶劑接觸后樹脂溶失,纖維裸露;樹脂的結晶性能太差,影響塑件的透明度,都會導致塑件表面色澤不均。此外,高抗沖擊聚苯乙烯和ABS等原料成型后內應力較大,也會產生應力變色。
對以上故障,一是清除原料中的異物,凈化原料,對原料進行預干燥處理,減少原料中的水分;二是通過調整工藝參數,改善樹脂中纖維的分布狀態,盡量送減少潤滑劑及脫模劑的用量;三是換用結晶性能較好的樹脂或通過控制塑件的冷卻條件來改善熔料的結晶性能;四是對于容易產生成型內應力的原料應采用可以減少成型內應力的工藝條件。
(3)成型條件不合理。色澤不均往往因反映的現象不同,其產生原因也有所不同。若進料口附近或熔接部位色澤不均,一般是由于著色劑分布不均勻或著色劑的性質不符合使用要求造成的。
如果整個塑件變色或色澤不均,往往與成型工藝條件有關,當料筒溫度太高時,高溫熔料在料筒中容易過熱分解,使塑件變色。若噴嘴處溫度太高,熔料在噴嘴處焦化積留,也會引起塑件表面色澤不均。
此外,螺桿轉速,注射背壓及注射壓力太高,注射和保壓時間太長,注射速度太快,塑化不良,料筒內有※角以及潤滑劑用量太多,都會導致塑件表面色澤不均。
為了防止熔料在高溫料筒中停留時間太長產生過熱分解,注射量不應超過注塑機注射能力的三分之二。
當料筒或噴嘴處有焦化熔料積留時,應徹底清理料筒,拆除和清理噴嘴,檢查噴嘴尖與澆道套是否對齊,并適當降低噴嘴溫度。
對于螺桿轉速,背壓,注射壓力,注射和保壓時間等工藝參數的調整,可根據實際情況,按照逐項調整的原則進行微調。
(4)模具問題。如果模具內的機油,脫模劑或頂銷與銷孔磨擦的污物混入熔料內,模具排氣不良以及模具冷卻不均勻,都會導致塑件表面變色。因此,注塑前應保證模腔清潔。
為了減少排氣不良的影響,可適當減少合模力,或重新定位澆口,并將排氣孔設置在最后充模處。
由于模具溫度對于熔料固化時的結晶度影響較大,應使模具均勻冷卻。例如,在成型聚酰胺等結晶型塑料時,若模具溫度較低,熔料結晶緩慢,塑件表面呈透明色;若模具溫度較高,熔料結晶較快,塑件則成為半透明或乳白色。對此,可通過調整模具和熔料溫度來控制塑件的表面色澤。
十六表面光澤不良
故障分析及排除方法
模具故障。由于塑件的表面是模具型腔面的再現,如果模具表面有傷痕,腐蝕,微孔等表面缺陷,就會復映到塑件表面產生光澤不良。若型腔表面有油污,水分,脫模劑用量太多或選用不當,也會使塑件表面發暗。因此,模具的型腔表面應具有較好的光潔度,最好采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔,及時清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。
模具溫度對塑件的表面質量也有很大的影響,通常,不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大,模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低,熔料與模具型腔接觸后立即固化,會使模具型腔面的再現性下降。為了增加光澤,可適當提高模溫,最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法,使熱量在型腔中訊速傳遞,以免延長成型周期,這種方法還可減少成型中殘余應力。一般情況下,除聚苯乙烯,ABS,AS外,模溫可控制在100度以上。但須注意,若模溫太高,也會導致塑件表面發暗。
此外,脫模斜度太小,斷面厚度突變,筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化,澆注系統剪切作用太大,熔料呈湍流態流動,模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表面質量,導致表面光澤不良。
(2)成型條件控制不當。如果注射速度太快或太慢,注射壓力太低,保壓時間太短,增壓器壓力不夠,緩沖墊過大,噴嘴孔太小或溫度太低,纖維增強塑料的填料分散性能太差,填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布,料筒溫度太低,熔料塑化不良以及供料不足,都會導致塑件表面光澤不良。對此,應針對具體情況進行調整。
若在澆口附近或變截面處產生暗區,可通過降低注射速率,改變澆口位置,擴大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。
若塑件表面有一層薄薄的乳白色,可適當降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差導致表面光澤不良,應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺桿。
(3)成型原料不符合使用要求。原料不符合使用要求也會導致塑件表面光澤不良。其產生原因及處理方法如下:
A成型原料中水分或其他易揮發物含量太高,成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮,導致塑件表面光澤不良。應對原料進行預干燥處理。
B原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。
C原料的流動性能太差,使塑件表面不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。
D原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。
E原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。
F結晶型樹脂由于冷卻不均導致光澤不良。應合理控制模溫和加工溫度,對于厚壁塑件,如果冷卻不足,也會使塑件表面發毛,光澤偏暗,解決的方法是將塑件從模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。
G原料中再生料回用比例太高,影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。
十七雜質及冷料僵塊
故障分析及排除方法
(1)成型原料不符合要求。如果成型原料在包裝,運輸,預熱和預干燥等處理過程中混入雜質或不同品級的原料混用,原料粒徑不勻或過大,都會使成型的塑件中含有異物雜質。對此,應篩出原料中的異物雜質,選用粒徑均勻的原料。在預處理和成型過程中,要防止粉塵和其他異物雜質從料斗,料筒及模具處混入熔料中。
(2)工藝條件控制不當。其產生原因及處理方法如下:
A料溫太低,熔料塑化不良。應適當提高料筒溫度。
B料溫太高或成型周期太長,熔料分解變質。應降低料溫和縮短成型周期。
C模溫和噴嘴溫度太低產生冷料粒。應適當提高模具和噴嘴處的溫度。
D注塑機塑化能力不足,塑化容量接近塑件重量,使得成型時間很短。應換用較大規格的注塑機。
E模具結構不合理。如果模具的主流道及分流道無冷料穴或定位不當,冷料進入型腔中會在塑件內形成僵塊。對此,應增設冷料穴。對于直接進料型模具,由于沒有設置冷料穴,塑件中經常出現冷料斑。對此,在操作過程中,必須在閉模前把噴嘴中的冷料拿掉。在開模取塑件時,要把主澆道中殘留的冷料除去,避免冷料進入型腔。
十八粘模及脫模不良
故障分析及排除方法
(1)模具故障。產生粘模及脫模不良的原因是多方面的,而模具故障是其中主要原因之一。其產生原因及處理品方法如下:
A模具型腔表面粗糙,如果模具的型腔及流道內留有鑿紋,刻痕,傷痕,凹陷等表面缺陷,塑件就很容易粘附在模具內,導致脫模困難。因此,應盡量提高模腔及流道的表面光潔度,型腔內表面最好鍍鉻,在進行拋光處理時,拋光工具的動作方向應與熔料的充模方向一致。
B模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大。當熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內產生飛邊時,也會引起脫模困難。對此,應修復損傷部位和減小鑲塊縫隙。
C模具剛性不足。如果剛開始注射時模具就打不開,則表明模具由于剛性不足,在注射壓力的作用下產生形變。如果形變超過了彈性極限,模具就無法恢復原狀,不能繼續使用。即使形變未超出模具的彈性極限,熔料在模腔內很高的條件下冷卻固化,去除注射壓力,模具恢復形變后,塑件受到回彈力的作用被夾住,模具仍然無法打開。因此,在設計模具時,必須設計足夠的剛性和強度。
試模時,最好在模具上安裝千分表,檢查模腔和模架在充模過程中是否變形,試模時的起始注射起始注射壓力不要太高,應一邊觀察模具的變形量,一邊慢慢升高注射壓力,將變形量控制在一定的范圍內。
當發生回彈力太大引起夾模故障時,只靠加大開模力是不行的,應馬上將模具拆下來分解,并將塑件加熱軟化后取出。對于剛性不足的模具,可在模具外側鑲制框架,提高剛性。
D脫模斜度不足或動,定模板間平行度差。在設計和制作模具時,應保證足夠的脫模斜度,否則塑件很難脫模,強行頂出時,往往造成塑件翹曲,頂出部位發白或開裂等。模具的動,定模板要相對平行,否則會導致型腔偏移,造成脫模不良。
E澆注系統設計不合理。如果澆道太長,太小,主澆道和分澆道連接部分強度不夠,主澆道無冷料穴,澆口平衡不良,主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當或澆口套與噴嘴的球面不吻合,都會導致粘模及脫模不良。因此,應適當縮短澆道長度和增加其截面積,提高主流道和分流道連接部位的強度,在主流道上應設置冷料穴。
確定澆口位置時,可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個型腔的充模速率及減少模腔內的壓力。一般情況下,主流道的小端直徑應比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應比噴嘴球面半徑大1~2mm。
F頂出機構設計不合理或操作不當。如果頂出裝置行程不足,頂出不均衡或頂板動作不良,都會導致塑件無法脫模。
在條件充許的情況下,應盡量增加頂桿有效頂出面積,保證足夠的頂出行程,塑件的頂出速度應控制在適宜的范圍,不能太快或太慢。頂板動作不良的主要原因是由于各滑動件間粘滯。例如,當頂板推動滑芯動作時,因滑芯處無冷卻裝置,其溫度比其他型芯高,在連續運轉時,立柱本體與滑芯間的間隙極小,往往產生粘滯導致抽芯動作不良,又如,當頂銷孔與頂板導向銷的平行度不良或頂銷彎曲時,頂板就會動作不良。若在頂推機構中不設止銷,當頂板與安裝板間有異物時,頂板傾斜,其后頂板的動作不良。在中,大型模具中,如果僅有一根頂桿作用時,頂板不能均衡頂推,也會產生動作不良。
G模具排氣不良或模芯無進氣口也會引起粘模及脫模不良。應改善模具的排氣條件,模芯處應設置進氣孔。
H模溫控制不當或冷卻時間長短不適當。如果在分型面處難脫模時,可適當提高模具溫度和縮短冷卻時間。若在型腔面處難脫模時,可適當降低模具溫度或增加冷卻時間。此外,定模的溫度太高,也會導致脫模不良。模具型腔材質為多孔軟質材料時會引起粘模。對此,應換用硬質鋼材或表面電鍍處理。
I澆道拉出不良,澆口無拉釣機構,分型面以下低凹,型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模。對此,應引起注意并予以修整。
(2)工藝條件控制不當。如果注塑機規格較大,螺桿轉速太高,注射壓力太大,注射保壓時間太長,就會形成過量填充,使得成型收縮率比預期小,脫模這得困難。
如果料筒及熔料溫度太高,注射壓力太大,熱熔料很容易進入模具鑲塊間的縫隙中產生飛邊,導致脫模不良。
此外,噴嘴溫度太低,冷卻時間太短及注料斷流,都會引起脫模不良。因此,在排除粘模及脫模不良故障時,應適當降低注射壓力,縮短注射時間,降低料筒及熔料溫度,延長冷卻時間,以及防止熔料斷流等。
(3)原料不符合使用要求。如果原料在包裝和運輸時混入雜質,或預干燥和預熱處理過程中不同品級的原料混用,以及料筒和料斗中混入異物,都會導致塑件粘模。此外,原料的粒徑不勻或過大對粘模也有一定程度的影響。因此,對于成型原料應做好凈化篩選工作。
(4)脫模劑使用不當。使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著力,防止兩者相互粘著,以便縮短成型周期,提高塑件的表面質量。但是,由于脫模劑的脫模效果既受化學作用的影響,也受物理條件的影響,而且,成型原料和加工條件各有不同,選定脫模劑的最佳品種和用量必須根據具體情況來確定。如果使用不當,往往不能產生良好的脫模效果。
就成型溫度而言,脂肪油類脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過150度,在高溫成型時不宜使用;硅油和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150度~250度;聚四氟乙烯類脫模劑的工作溫度可達到260度以上,是高溫條件下脫模效果最好的脫模劑。
就原料品種而言,軟質聚合物塑件比硬質聚合物塑件難脫模。就使用方法而言,膏狀脫模劑要用刷子涂刷,可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進行噴涂。由于膏狀脫模劑在涂刷時難以形成規則均勻的模層,脫模后塑件表面會有波浪痕或條紋,所以,應可能使用可噴涂的脫模劑。
十九噴嘴流涎
故障分析及排除方法
(1)工藝條件操作不當。其產生原因及處理品方法如下:
A噴嘴處局部溫度太高。應適當降低噴嘴溫度。
B熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度或縮短模塑周期,以及在噴嘴內設置濾料網。
C料筒內的余壓太高。應適當降低注射壓力和減少余壓時間,縮短注射時間,
D噴嘴孔太大。應換用小孔徑的噴嘴,或使用彈簧針閥式噴嘴和倒斜度噴嘴。
(2)原料潮濕不符合使用要求。成型原料水分含量太高,也會引起噴嘴流涎。對此,應預干燥原料或使用料斗干燥器。
(3)熱流道模具設計不合理。在熱流道模具中,為了防止噴嘴流涎,應設置可釋放集流腔中殘余應力的裝置。
第二節聚烯烴類塑料故障的產生原因及排除方法
一欠注
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)成型周期太短。應適當加長。
(3)注射壓力偏低。應適當提高。
(4)注射速度太慢。應適當加快。
(5)保壓時間偏短。應適當延長。
(6)供料不足。應增加供料量。
(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。
(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
(9)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
模具強度不夠。應盡量提高模具剛性。
二縮痕
故障分析及排除方法:
(1)注射壓力太低。應適當提高。
(2)保壓時間太短。應適當延長。
(3)冷卻時間太短。應適當提高冷卻效率或延長冷卻時間。
(4)供料量不足。應增加供料量。
(5)模具溫度不均勻。應合理設置模具的冷卻系統。
(6)塑件壁太厚。應在可能變動的情況下進行調整。
(7)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
三熔接痕及流料痕
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)注射壓力太低。應適當提高。
(3)注射速度太慢。應適當加快。
(4)模具溫度太低。應適當提高。
(5)塑件形體結構設計不合理或壁太薄。應在可能變動的情況下進行調整。
(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口及流道截面。
(7)模具內的冷料穴太小。應適當加大。
(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。
(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。
(10)原料著色不均勻。應延長混色的攪拌時間,使原料著色均勻。
四光澤不良
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)模具溫度偏低。應適當提高。
(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口及流道截面。
(5)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(6)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
(7)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。
(8)原料未充分干燥。應適當提高預干燥溫度及延長干燥時間。
五氣泡
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)注射壓力偏低。應適當提高。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)保壓時間太短。應適當延長。
(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具的冷卻系統,保持模具表面溫度均勻。
(7)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(8)塑件形體結構設計不合理,壁太厚。應在可能變動的情況下適當調整。
(9)澆口及流道截面太小。應適當加大。
六色澤不均
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)螺桿背壓不足。應適當提高。
(4)原料著色不均勻。應延長混色的攪拌時間,使原料著色均勻。
七燒焦及黑紋
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高過熱分解。應適當降低料筒溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)注射速度太快。應適當減慢。
(4)螺桿背壓太高。應適當降低。
(5)澆口截面太小。應適當加大。
(6)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(7)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
(8)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。
八溢料飛邊
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。
(2)注射壓力太高。應適當降低。
(3)注射速度太快。應適當減慢。
(4)保壓時間偏長。應適當縮短。
(5)供料太多。應適當減少。
(6)合模力不足。應增加合模力。
(7)模具強度不足。應增設加強框架等,提高其剛性。
(8)鑲件設置不合理。應適當調整。
(9)澆口截面較大。應適當縮小。
(10)模具安裝不良,基準未對中。應重新裝配模具。
九翹曲及收縮變形
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太低。應適當提高。
(2)成型周期偏短。應適當延長。
(3)注射壓力太高。應適當降低。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)保壓時間偏長。應適當縮短。
(6)模具溫度不均勻。應調整模具的冷卻系統,合理設置冷卻回路。
(7)澆口截面太小。應適當加大。
(8)頂出機構設計不合理。應盡量增加頂出面積和頂出點。
(9)模具強度不足。應設法增加其剛性。
十銀絲紋
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(2)模具溫度偏低。應適當提高。
(3)原料內混入異物雜質。應徹底清除。
(4)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
十一分層剝離
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)螺桿背壓太高。應適當降低。
(3)原料內混入異物雜質。應徹底清除。
十二脆弱
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(2)模具溫度較高。應適當降低。
(3)原料內混入異物雜質。應徹底清除。
(4)澆口設置不當。應將澆口設置在厚壁處。
(5)保壓時間偏短。應適當延長。
十三表面劃傷
故障分析及排除方法:
(1)注射壓力太高。應適當降低。
(2)保壓時間偏長。應適當縮短。
(3)模具溫度太低。應適當提高。
(4)頂出機構設計不合理。應盡量增加頂出面積和頂出點。
(5)脫模斜度不足。應適當增加。
十四收縮凹陷
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(2)注射壓力偏低。應適當提高。
(3)模具溫度太高。應適當降低。
(4)塑件壁太厚。應在可能變動的情況下適當調整。
(5)澆口截面太小。應適當加大。
(6)型周期太短。應適當延長。
(7)保壓時間偏短。應適當延長。
十五主澆道粘模
故障分析及排除方法:
(1)保壓時間偏短。應適當延長。
(2)成型周期太短。應適當延長。
(3)噴嘴溫度太低。應適當提高。
(4)澆口套表面光潔度太低。應研磨其表面,提高表面光潔度。
第三節聚丙烯故障的產生原因及排除方法
一欠注
故障分析及排除方法:
(1)工藝條件控制不當。應適當調整。
(2)注塑機的注射能力小于塑件重量。應換用較大規格的注塑機。
(3)流道和澆口截面太小。應適當加大。
(4)模腔內熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設置冷料穴。
(5)模具排氣不良,模腔內的殘留空氣導致欠注。應改善模具的排氣系統。
(6)原料的流動性能太差。應換用流動性能較好的樹脂。
(7)料筒溫度太低,注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應相應提高有關工藝參數的控制量。
二溢料飛邊
故障分析及排除方法:
(1)合模力不足。應換用規格較大的注塑機。
(2)模具的銷孔或導銷磨損嚴重。應采用機加工方法進行修復。
(3)模具的合模面上有異物雜質。應進行清除。
(4)成型模溫或注射壓力太高。應適當降低。
三表面氣孔
故障分析及排除方法:
(1)厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時容易產生表面氣孔。應適當放大流道和澆口尺寸。
(2)塑件壁太厚。在設計時應盡量減少壁厚部分。
(3)成型溫度太高或注射壓力太低都會導致塑件表面產生氣孔。應適當降低成型溫度,提高注射壓力。
四流料痕
故障分析及排除方法:
(1)熔料及模溫太低。應適當得高料筒和模具溫度。
(2)注射速度太慢。應適當加快注射速度。
(3)噴嘴孔徑太小。應換用孔徑較大的噴嘴。
(4)模具內未設置冷料穴。應增設冷料穴。
五銀條絲
故障分析及排除方法:
(1)成型原料中水分及易揮發物含量太高。應對原料進行預干燥處理。
(2)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(3)噴嘴與模具接觸不良。應調整兩者的位置及幾何尺寸。
(4)銀條絲總是在一定的部位出現時,應檢查對應的模腔表面是否有表面傷痕。如有表面傷痕的復映現象,應采取機加工方法去除模腔表面傷痕。
(5)不同品種的樹脂混合時,會產生銀條痕。應防止異種樹脂混用。
六熔接痕
故障分析及排除方法:
(1)熔料及模具溫度太低。應提高料筒及模具溫度。
(2)澆口位置設置不合理。應改變澆口位置。
(3)原料中易揮發物含量太高或模具排氣不良。應除去原料內的易揮發物質及改善模具的排氣系統。
(4)注射速度太慢。應適當加快。
(5)模具內未設置冷料穴。應增設冷料穴。
(6)模腔表面有異物雜質。應進行清潔處理。
(7)澆注系統設計不合理。應改善澆注系統的充模性能,使熔料在模腔中流動順暢。
七黑條及燒焦
故障分析及排除方法:
(1)注塑機規格太大。應換用規格較小的注塑機。
(2)樹脂的流動性能較差。應使用適量的外部潤滑劑。
(3)注射壓力太高。應適當降低。
(4)模具排氣不良。應改善模具的排氣系統,增加喬氣孔或采用鑲嵌結構,以及適當降低合模力。
(5)澆口位置設置不合理。應改變澆口位置,使模腔內的熔料均勻流動。
八氣泡
故障分析及排除方法:
(1)澆口及流道尺寸太小。應適當加大。
(2)注射壓力太低。應適當提高。
(3)原料內水分含量太高。應對原料進行預干燥處理。
(4)塑件的壁厚變化太大。應合理設計塑件的形體結構,避免壁厚急變。
九龜裂及白化
故障分析及排除方法:
(1)熔料及模具溫度太低。應提高料筒及模具溫度。
(2)模具的澆注系統結構設計不合理。應改善模具流道及澆口結構,使熔料在充模時不產生紊流。
(3)冷卻時間太短。應適當延長冷卻時間。
(4)脫模的頂出裝置設計不合理。最好采用氣動脫模裝置。
(5)注射速度和壓力太高。應適當降低。
十彎曲變形
故障分析及排除方法:
(1)模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間,對于細長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。
(2)冷卻不均勻。應改善模具的冷卻系統,保證塑件冷卻均勻。
(3)澆口選型不合理。應針對具體情況,選擇合理的澆口形式。一般情況下,可采用多點式澆口。
(4)模具偏芯。應進行檢查和校正。
十一脫模不良
故障分析及排除方法:
(1)注射速度和壓力太高。應適當降低。
(2)模具型腔表面光潔度太差。應通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。
(3)模具溫度及冷卻條件控制不當。當塑件在模芯處粘模時,應提高模具溫度和縮短冷卻時間;如果塑件在型腔表面處粘模時,應降低模具溫度和延長冷卻時間。
(4)脫模機構的頂出面積太小。應加大頂出面積。
十二收縮變形
故障分析及排除方法:
(1)保壓不足。應適當延長補料的注射時間。
(2)注射壓力不足。應適當提高。
(3)模具溫度太高。應適當降低。
(4)澆口截面積太小。應適當加大。
(5)加工溫度太低。應適當提高料筒溫度。
十三真空孔
故障分析及排除方法:
(1)保壓不足。應適當延長補料的注射時間。
(2)模具溫度太低,料筒溫度太高。應適當提高模具溫度,降低料筒溫度。
(3)注射壓力不足。應適當提高。
原料的流動性能太好。應換用熔體指數較低的樹脂。
第四節聚氯乙烯故障的產生原因及排除方法
一聚氯乙烯注射成型常見故障的排查
?欠注
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
(2)成型周期太短。應適當延長。
(3)注射壓力不足。應適當提高。
(4)注射速度太慢。應適當加快。
(5)供料不足。應增加供料量。
(6)模具溫度太低,應適當提高。特別是要合理設置模具的冷卻回路,保持模具溫度均勻。
(7)塑件形體結構設計不合理或壁太薄。應在可能變動的情況下進行調整。
(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
(9)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(10)模具強度不足。應盡量提高其剛性。
?縮痕
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(2)注射壓力不足。應適當提高。
(3)保壓時間太短。應適當延長。
(4)冷卻時間太短。應適當提高冷卻效率或延長冷卻時間。
(5)供料不足。應增加供料量。
(6)模具溫度不均勻。應調整模具的冷卻系統,合理設置冷卻回路。
(7)塑件的形體結構設計不合理,或塑件壁太厚。應在可能變動的情況下適當調整。
(8)澆口截面積太小。應適當加大。
?熔接痕
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
(2)注射壓力不足。應適當提高。
(3)注射速度太慢。應適當加快。
(4)模具溫度太低,應適當提高。
(5)澆口截面積太小。應適當加大。
(6)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(7)冷料穴結構尺寸太小或位置不當。應合理調整。
(8)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。
(10)鑲件設置不合理。應適當調整。
(11)原料著色不均勻。應選用分散性較好的著色劑,以及延長混色的攪拌時間,使原料著色均勻。
?流料痕
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
(2)注射壓力不足。應適當提高。
(3)保壓時間太短。應適當延長。
(4)模具溫度太低,應適當提高。
(5)模具溫度不均勻。應調整模具的冷卻系統,合理設置冷卻回路。
(6)澆口截面積太小。應適當加大。
(7)冷料穴結構尺寸太小或位置不當。應合理調整。
(8)原料著色不均勻。應選用分散性較好的著色劑,以及延長混色的攪拌時間。
?光澤不良
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)螺桿背壓太低。應適當提高。
(4)模具溫度太低,應適當提高。
(5)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
(6)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(7)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
(8)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。
(9)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
?氣泡
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)注射壓力不足。應適當提高。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)保壓時間太短。應適當延長。
(6)模具溫度不均勻。應調整模具的冷卻系統,合理設置冷卻回路。
(7)塑件的形體結構設計不合理,或塑件壁太厚。應在可能變動的情況下適當調整。
(8)澆口截面積太小。應適當加大。
(9)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(10)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
?色澤不均
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)原料著色不均勻。應選用分散性較好的著色劑,以及延長混色的攪拌時間。
?燒焦及黑紋
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)注射壓力太高。應適當降低。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)螺桿背壓太高。應適當降低。
(6)澆口截面積太小。應適當加大。
(7)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(8)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。
(9)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
溢料飛邊
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度及噴嘴溫度。
(2)注射壓力太高。應適當降低。
(3)注射速度太快。應適當減慢。
(4)保壓時間太長。應適當縮短。
(5)供料量太多。應適當減少。
(6)合模力不足。應適當提高。
(7)模具溫度太高。應適當降低。
(8)塑件的形體結構設計不合理,應在可能變動的情況下適當調整。
(9)模具強度不足。應設法增加其剛性。
(10)鑲件設置不合理。根據塑件的形體及模具結構進行應適當調整。
?翹曲變形
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太低。應適當提高。
(2)成型周期太短。應適當延長。
(3)注射壓力太高。應適當降低。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)保壓時間太長。應適當縮短。
(6)模具溫度太高。應適當降低。
(7)模具的冷卻系統設置不合理,冷卻回路應根據塑件結構的冷卻要求合理設置。
(8)澆口截面積太小。應適當加大。
(9)頂出裝置設置不合理。應盡量加大頂出面積及增加頂出點。
(10)模具強度不足。應設法增加其剛性。
?銀絲紋
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)注射壓力太高。應適當降低。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)模具溫度太低。應適當提高。
(6)注射量太少。應適當增加。
(7)澆口截面積太小。應適當加大。
(8)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(9)模具冷料穴太小,應適當加大。
(10)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
(11)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
?分層剝離
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低,應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)注射速度太快。應適當減慢。
(3)模具溫度太低。應適當提高。
(4)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
?表面變色
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太高。應適當降低。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)注射速度太快。應適當減慢。
(4)螺桿背壓太高。應適當降低。
(5)澆口截面積太小。應適當加大。
(6)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(7)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
?表面劃傷
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太低,應適當提高料筒及噴嘴溫度。
(2)注射壓力太高。應適當降低。
(3)保壓時間太長。應適當縮短。
(4)模具溫度太低。應適當提高。
(5)頂出裝置設置不合理。應適當調整。
(6)模具脫模斜度不足。應適當放大。
?  
 
;脫模不良
故障分析及排除方法:
(1)注射壓力太高。應適當降低。
(2)保壓時間太長。應適當縮短。
(3)冷卻時間太長。應適當縮短。
(4)供料量太多。應適當減少。
(5)模具溫度太高。應適當降低。
(6)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(7)頂出裝置設置不合理。應適當調整。
(8)模具強度不足。應設法增加其剛性。
(9)模具脫模斜度不足。應適當放大。
(10)塑件形體結構太復雜。應在可能變動的條件下進行調整。
二軟質聚氯乙烯注射成型常見故障的排查
?制品表面光澤度差
故障分析及排除方法:
(1)加工溫度太低,物料塑化不良。應適當提高加工溫度,改善塑化效果。
(2)模具溫度太低。應適當提高模溫度。
(3)物料流動性太差,應更換原料或調整原料配方。
(4)模具型腔表面光潔度太差。應適當提高模具型腔表面光潔度。
(5)成型過程中助劑析出,在模具表面形成結垢。應及時清除模具表面結垢,如果比較嚴重,應調整配方。
(6)回用料的用量太多。應適當減少回用料的用量。
(7)料溫太高,樹脂分解。應適當降低注射溫度,改進熱穩定系統。
?收縮變形
故障分析及排除方法:
(1)保壓時間太短。應延長保壓時間,特別是澆口附近發生收縮時,可用延長保壓時間的方法來解決。
(2)保壓壓力太低。應適當提高保壓時間。
(3)注射壓力太低。應適當的提高注射時間。
(4)成型溫度太高。應適當降低成型溫度。
(5)加料量不足。應適當增加加料量。
(6)模溫太高或加熱不均勻。應提高模具的冷卻效率。
(7)開模過早,制品冷卻不足。應延長制品在模內的冷卻時間。
(8)制品厚薄相差太大,在制品厚的部分由于壓力不足,容易產生凹陷收縮。應修改制品設計。
(9)澆口截面積太小。應適當加大。
欠注,缺料
故障分析及排除方法:
(1)注射壓力或保壓壓力太低。應適當提高注射壓力或保壓壓力。
(2)保壓時間太短。應適當延長保壓時間。
(3)加工溫度太低。應適當提高加工溫度。
(4)注射速度太慢。應適當提高注射速度。
(5)模具或噴嘴溫度太低。應適當提高模具或噴嘴溫度。
(6)噴嘴處有雜質或分解物堵塞。應清理注塑機噴嘴。
(7)澆口截面積太小。應適當加大。
(8)模具排氣孔堵塞。應清除模具排氣孔中的堵塞物。
(9)注塑機注射量太小。應適當提高注射量。
?飛邊
故障分析及排除方法:
(1)注射壓力太高。應適當降低。
(2)物料溫度太高。應適當降低物料溫度。
(3)注射量太大。應適當降低調整注射量。
(4)鎖模力太低應適當提高鎖模力。
(5)模具分型面配合精度較差。應提高模具分型面的配合精度。
(6)模具剛性較差,模具發生變形。應適當提高模具剛性。
?氣泡
故障分析及排除方法:
(1)注射壓力太低。應適當提高注射壓力。
(2)注射速度控制不當。應適當調整注射速度。
(3)注射溫度太高,樹脂分解。應適當降低注射溫度,改進熱穩定系統。
(4)模具排氣孔堵塞。應清除模具排氣孔中的堵塞物。
(5)澆口截面積太小。應適當加大。
(6)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
?冷料斑
故障分析及排除方法:
(1)加工溫度太低,塑化不良。應適當提高加工溫度。
(2)螺桿背壓太低。應適當提高背壓。
(3)模具中沒有冷料穴或太小。應修改模具,增加或擴大冷料穴。
?銀絲
故障分析及排除方法:
(1)原料中水分或揮發物含量太高。應充分干燥原料。
(2)料筒溫度太高。應適當降低。
(3)回用料的用量太多。應適當減少。
?焦化分解
故障分析及排除方法:
(1)注射溫度太高,物料焦化分解,隨熔料注入模具形成制品上的焦點。應適當降低注射溫度,清除料筒和流道※角中的異物雜質。
(2)注射速度太高。應適當降低注射速度。
(3)噴嘴處有雜質或分解物堵塞。應清理注射噴嘴。
(4)原料熱穩定性太差。應更換原料或調整配方,改進熱穩定系統。
(5)潤滑劑用量不足。應適當增加潤滑劑用量。
(6)模具排氣不良。應改善模具排氣系統。
(7)模具的澆口截面尺寸太小。應適當擴大模具澆口截面尺寸。
第五節苯乙烯類阻燃塑料故障的產生原因及排除方法
?燒焦變色及雜質
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度,螺桿轉速,注射速度及背壓。
(2)料筒,螺桿及噴嘴部位有滯料※角。應清除分解的滯留物修除※角。
(3)原料在料筒內滯留時間太長。應縮短滯留時間,適當減少注射容量或換用較小規格的注塑機。
(4)注射壓力太高。應適當降低。
(5)成型周期太長。應適當縮短。
(6)澆口截面積太小。應適當加大。
(7)模具排氣不良。應改善模具排氣系統。
(8)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。
(9)原料中水分或揮發物含量太高。應充分干燥原料。
?燒黑
故障分析及排除方法:
(1)當黑紋總是發生在熔接線部位時,主要原因是模具排氣不良。應在熔接線部位增加排氣孔,同時,降低注射速度,擴大或增加澆口。
(2)當黑紋總是發生在某一特定位置或特定的澆口部位時,主要原因是澆口處產生較高的磨擦熱。應適當擴大澆口截面,增加澆口位置,適當放慢注射速度。
?充模不足
故障分析及排除方法:
(1)熔料流動性能太差。應適當擴大澆口截面,增加澆口數量,提高料筒溫度和注射壓力。
(2)噴嘴溫度太低,應適當提高。
(3)成型周期太短。應適當延長。
(4)注射速度太慢。應適當加快。
(5)保壓時間太短。應延長保壓時間。
(6)模具溫度太低,應適當提高。
(7)塑件壁太薄。應在可能的條件下適當加厚。
(8)澆口截面積太小。應適當加大。
(9)模具排氣不良。應改善模具排氣系統。
(10)模具強度不足。應設法增加其剛性。
?銀絲及斑紋
故障分析及排除方法:
(1)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
(2)螺桿背壓太低。應適當提高。
(3)注射速度太快。應適當減慢。
(4)熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度。
(5)成型周期太長。應適當縮短。
(6)注射壓力太高。應適當降低。
(7)模具溫度太低,應適當提高。
(8)澆口截面積太小。應適當加大。
(9)模具中沒有冷料穴或太小。應修改模具,增加或擴大冷料穴。
(10)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(11)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
?模具嚴重腐蝕
故障分析及排除方法:
(1)熔料分解焦化,焦化的物質對模具型腔表面產生腐蝕作用。應合理調整工藝條件,避免發生變色及燒焦故障。
(2)模具保管不良,應將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑,并將模具放置在干燥的環境中
?縮痕
故障分析及排除方法:
(1)注射壓力太低。應適當提高注射壓力。
(2)保壓時間太短。應延長保壓時間。
(3)冷卻時間太短。應延長冷卻時間。
(4)模具溫度不均勻。應調整至均勻。
(5)塑件壁太厚。應在可能的情況下進行調整。
(6)澆口截面積太小。應適當加大。
?熔接痕
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太低。應適當提高。
(2)噴嘴溫度太低。應適當提高。
(3)注射壓力偏低。應適當提高。
(4)注射速度太慢。應適當提高。
(5)模具溫度太低。應適當提高。
(6)塑件太薄。應在可能的情況下進行調整。
(7)澆口截面積太小。應適當加大。
(8)模具排氣不良。應增加排氣孔。
(9)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
(10)脫模劑用量太多。應適當減少用量。
?分層剝離
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太低。應適當提高。
(2)螺桿背壓太低。應適  
 
當提高。
(3)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
?龜裂泛白
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太低。應適當提高。
(2)注射壓力太高。應適當降低。
(3)保壓時間太長。應適當縮短。
(4)模具溫度太低。應適當提高,并合理設置模具的冷卻系統。
(5)頂桿位置設置不合理。應改變頂桿的頂出部位,最好采用多點均衡頂出。
(6)脫模斜度太小。應適當加大。
(7)鑲件設置不當。應合理調整。
?表面劃傷
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太低。應適當提高熔料溫度。
(2)注射壓力偏低。應適當提高。
(3)保壓時間太長。應適當縮短。
(4)冷卻時間太長。應縮短冷卻時間。
(5)模具溫度太低。應適當提高。
(6)頂桿設置不當。應適當調整。
(7)脫模斜度太小。應適當加大。
?光澤不良
故障分析及排除方法:
(1)噴嘴溫度太低。應適當提高。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)螺桿背壓太低。應適當提高。
(4)模具溫度太低。應適當提高。
(5)澆口截面積太小。應適當加大。
(6)原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。
(7)脫模劑用量太多。應適當減少用量。
(8)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
(9)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
?氣泡
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)注射壓力偏低。應適當提高。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)保壓時間太短。應適當延長。
(6)模具溫度不均勻。應調整模具的冷卻系統,合理設置冷卻回路。
(7)塑件壁太厚。應在可能的條件下加以調整。
(8)澆口截面積太小。應適當加大。
(9)原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。
?顏色不均
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。
(2)成型周期太長。應適當縮短。
(3)原料著色不均。應延長混色時的攪拌時間。
?溢料飛邊
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。
(2)噴嘴溫度太高。應適當降低。
(3)注射壓力太高。應適當降低。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)保壓時間太長。應適當縮短。
(6)合模力不足。應適當提高。
(7)模具溫度太高。應適當降低。
(8)模具強度不足。應設法提高模具剛度。
(9)鑲件強度不足。應提高鑲件剛性。
?翹曲變形
故障分析及排除方法:
(1)料筒溫度太低。應適當提高。
(2)注射壓力太高。應適當降低。
(3)成型周期太短。應適當加長。
(4)注射速度太快。應適當減慢。
(5)保壓時間太長。應適當縮短。
(6)模具溫度太高。應適當降低,并合理設置模具的冷卻回路。
(7)澆口截面積太小。應適當加大。
(8)頂桿位置設置不合理。應重新設置。
(9)模具強度不足。應適當提高模具剛性。
?脫模不良
故障分析及排除方法:
(1)熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。
(2)注射壓力太高。應適當降低。
(3)保壓時間太長。應適當縮短。
(4)模具溫度太高。應適當降低。
(5)冷卻時間太長。應適當縮短。
(6)塑件形體結構太復雜。應在可能變動的條件下修改設計。
(7)模具排氣不良。應增加排氣孔,改善模具的排氣性能。
(8)頂桿位置設置不合理。應改變調整頂桿的頂出部位。
(9)模具強度不足。應適當提高模具剛性。
(10)脫模斜度太小。應適當加大。
?表面霧狀及花紋
故障分析及排除方法:
(1)原料中水分等易揮發物含量太高。在料筒內高溫作用下水分汽化,導致熔料降解,產生氣體積存在熔料內,氣體在充模時隨熔料進入模腔使塑件表面出現花紋。對此,原料在成型前必須進行干燥處理,降低水公含量。
(2)成型過程中塑件內殘余應力太高。為了減少殘余應力,應適當提高模具溫度和料筒溫度,提高注射壓力,但調整的幅度不能太大,因為壓力太高會導致脫模困難。
(3)澆口截面尺寸太小。當塑件表面霧狀及花紋容易在澆口附近產生時,說明澆口截面積過小,流料經過澆口時形成紊流或噴射,使熔料與空氣摻混,導致澆口附近產生花紋。對此,應適當放大澆口截面尺寸。此外,當澆口尺寸較小時,也可采取高壓慢速注射工藝來輔助解決。
(4)模具排氣不良。在充模過程中,如果模具內的氣體無法排出,凝聚成為薄膜狀的沉積物附著在型腔表面上,就會導致塑件表面產生云霧。對此,應增設排氣孔或通過設置細小輔助流道的方法來提高流道的排氣性能。
KIMKARDANSHINSEXTAPS